Wie einfach die Ursacheneingrenzung sein kann, wenn gemeinsam und strukturiert vorgegangen wird, zeigt dieses Beispiel aus einer Problemlösungs-Schulung in der Pharma-Industrie. Das hat auch der Teilnehmer, von dem diese Aussage zu Beginn des Trainings stammte, bei der Feedback-Runde deutlich betont.

Interessanterweise wurden die Ergebnisse dieses Beispiels bereits in der 2-tägigen Grundlagen-Schulung (!) erarbeitet. Die Bestätigung der Versagenshypothesen und die Beseitigung der Ursachen im realen Prozee im Anschluss an das Training war eher „Formsache“.

Hintergrund:

Ein Kunde aus der Pharma-Industrie steht unter starkem Kostendruck. Gleichzeitig ist die Liefertreue unzureichend u.a. als Folge zu hoher Ausschußquoten. Auffälligerweise sind insbesondere die „kleinen“ Losgrößen betroffen. Dies war der Auslöser, ein Training durchzuführen um die Problemlösungskompetenz der Mitarbeiter in verschiedenen Problemlösungsmethoden zu verbessern.

Kunde:

mittelständiges Unternehmen der Pharma-Industrie

Branche:

Pharma

Aufgabenstellung:

Problemlösungskompetenz und ausgewählte Problemlösungsmethoden an unternehmenseigenen Themen trainieren und im Unternehmen dauerhaft verankern, Kostensenkung, Prozessstabilisierung

Vorgehensweise Problemlösungsmethoden

Wichtig ist, zu Projektbeginn eine einheitliche Wissensbasis der verschiedenen Problemlösungsmethoden im Team zu schaffen und ebenso eine praxisbewährte Vorgehensweise als Standard zu etablieren. Dies sorgt im späteren Projekt für ein zielorientiertes und effizientes Arbeiten. Deshalb wurden die Mitarbeiter zunächst in einer 2-tägigen Schulung mit einer Auswahl geeigneter Problemlösungsmethoden vertraut gemacht.

Das Problemlöse-Team

Eine wesentliche Grundlage für eine erfolgreiche Problembearbeitung ist, im Problemlöse-Team umfassendes Wissen über Produkt, Prozess und Prüfung abzubilden. Wir haben deshalb zum Projektstart ein gemischtes Team aus Entwicklung, Prozessplanung, Fertigung und Qualitätssicherung geschult.

inhouse-Training Problemlösungskompetenz / Problemlösungsmethoden

In der 2-tägigen Einführungsschulung vermitteln wir eine praxiserprobte Vorgehensweise als Standard und einige ausgesuchte Problemlösungsmethoden – Die jeweilige Methode wird zunächst als Kurzvortrag in der Theorie mit einem Beispiel dargestellt. Danach üben die Teilnehmer mit dieser Methode in Kleingruppen an eigenen Themen. Die Ergebnisse aus den Kleingruppen werden anschließend besprochen.

Dieses Üben an eigenen Themen, steigert den Lernerfolg bei den Mitarbeiter erheblich und verbessert die persönliche Problemlösungskompetenz signifikant. Vielfach werden bereits Lösungsansätze für die eigenen Probleme gefunden – wie in diesem Beispiel.

Das Problem

Hintergrund

Das Unternehmen stellt Depot-Wirkstoffpflaster her, deren Wirkstoffe langsam und über einen längeren Zeitraum über die Haut des Patienten aufgenommen werden.
Wirkstoffpflaster bestehen aus einer Wirkstoff-Klebstoff-Masse (WKM) zwischen zwei transparenten Kunststofffolien. In der Anwendung zieht der Patient eine der beiden Folien ab und klebt sich das Pflaster auf die Haut.

der Herstellprozess

Zur Herstellung wird der Wirkstoff mit der Klebstoffmasse, Zusätzen und Lösemitteln homogen vermischt. Die Wirkstoff-Klebstoff-Masse wird  „reifen“ gelassen und anschließend zwischen zwei Kunststofffolien gegossen und auf Soll-Schichtdicke gewalzt. Es folgt eine automatisierte Kameraprüfung, der ebenfalls automatisierte Zuschnitt, die Konfektionierung und die Verpackung. Werden Inhomogenitäten im Pflaster erkannt, werden diese markiert und herausgeschnitten.

Schrittfolge zur Problembearbeitung

1. Problem benennen
2. Kosten / Folgen abschätzen
3. Problemeingrenzung
4. Prozessanalyse
5. Entwicklung von Ursachenhypothesen
6. Überprüfung der Ursachenhypothesen
7. Massnahmenentwicklung und -umsetzung

Das Problem und seine Kosten

Insbesondere bei kleinen Chargen treten „Weißflecken“ auf. Gleichzeitig wird ein höheres Kaltfließen und geringere Schichtstabilität festgestellt.

Eine erste, grobe Abschätzung (in der Schulung) ergab:

• ca. 25% Ausschuß über alle Ver- und Bearbeitungsschritte
• ca. 400.000 Euro Kosten für Ausschuß und Entsorgung
• Mehraufwand für Nachproduktion und Lieferverzug wurden nicht bewertet

Problemeingrenzung und Ursachenanalyse

Eine (vorhergehende) chemische Analyse zeigte, dass Weißflecken aus einem unvermischten Zusatzstoff bestehen. Der Fehler tritt nur auf den kleineren Mischanlagen auf, bei denen manuell dosiert wird. Er kann z.T. auf einzelne Mitarbeiter zurückgeführt werden. Bei den großen Mischanlagen wird automatisiert dosiert, so dass kein Mitarbeitereinfluss existiert.

Eine optische Kontrolle der Mischung im Mischer durch den Mitarbeiter ist nicht bzw. nur sehr eingeschränkt möglich. Eine Dosier- und Handlingsvorschrift existierte nicht. Vermutet wurde, dass die Mitarbeiter bei der Dosierung unterschiedlich vorgehen, so dass in einigen Fällen kleine Klümpchen entstehen, die nach dem Verguß erst beim Walzen aufgebrochen und damit sichtbar werden.

Weißflecken sind gleichbedeutend mit einem zu geringen wirksamen Gehalt des Zusatzstoffs und erklären das schlechtere Kaltfließverhalten.

Das Team entwickelte bereits in der Schulung eine Vielzahl von organisatorischen und technischen Massnahmen, die später beinahe unverändert realisiert wurden.

Ergebnis

Die zufriedenen Gesichter des Teams am Schulungsende (und bei der späteren Ergebnispräsentation nach Massnahmenumsetzung) sprachen für sich:

• Methoden gelernt
• Prozess verbessert
• Kosten gesenkt
• Liefertreue verbessert

Wichtig war daneben die Liste an weiteren Massnahmen, die das Team als „noch offen“ oder „in Bearbeitung“ bezeichnete – und die Tatsache, dass es beim Management die Unterstützung einforderte, um eigenständig die Bearbeitung fortzusetzen.

Fazit

Der richtige Methoden-Mix, eine abgestimmte, praxisnahe Vorgehensweise, realistische Ziele, Freiräume und die Rückendeckung durch des Management sind verantwortlich für den Erfolg. Damit haben die Mitarbeiter Interesse und Spaß, den eigenen Arbeitsbereich eigenverantwortlich zu verbessern und sie übernehmen  Verantwortung für das Ergebnis. Die positiven Ergebnisse für das Unternehmen stellen sich fast zwangsweise ein.

Beratung & Schulung Problemlösungskompetenz und Problemlösungsmethoden

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