• schnelle, systematische Eingrenzung möglicher Fehlerursachen
• Visualisierung des vorhandenen Wissens bzw. von Wissenslücken
• nachvollziehbare Darstellung der Wirkzusammenhänge
• einfache Ableitung von Abhilfemassnahmen

Ishikawa-Diagramm mit den 6 M´s

• Mensch
• Material
• Maschine
• Messung (bzw. Messverfahren)
• Milieu (bzw. Mutter Natur)
• Methode (bzw. Management)

Ursprünglich bestand ein Ishikawa-Diagramm nur aus 5 M´s. Wir haben aus Praxiserfahrungen heraus das 6ze M – die Messung bzw. das Messverfahren – hinzugefügt. Die M´s lassen sich nochmals verfeinert aufteilen. So kann beispielsweise bei einem Fehler, den “Mensch” verursacht, es daran liegen, dass Qualifikation, Verfügbarkeit, Kapazität oder der gesundheitliche Zustand ursächlich waren.

Zur Visualisierung und Strukturieren arbeiten wir sehr häufig mit Mindmapping-Software + Beamer. Es wird dann sofort für alle Teilnehmer im Workshop erkennbar, ob für alle M´s denkbare Ursachen gefunden wurden.  Unvollständige M´s und Wissenslücken werden so im wahrsten Sinne des Wortes offensichtlich.

Fragetechnik 5 Why ( “5x Warum”)

Startpunkt ist der Fehler. Zunächst wird hinterfragt, warum der Fehler aufgetreten ist. “Warum ist der Fehler aufgetreten? ” … Weil … Diese Antwort wird erneut mit “Warum” hinterfragt.

Erfahrungsgemäß führt bereits die 5te Warum-Frage den Fragenden auf die Merkmalsebene, erkennbar daran, dass diese Merkmale meßbar und damit direkt beeinflussbar sind. Es ist wichtig, die Merkmalsebene zu erreichen, da sich nur hier wirksame Massnahmen definieren lassen.

Kinder sind Experten des “5 Why”

Ein Hinweis mit einem Augenzwinkern: Sollten Sie vergessen haben, wie 5 Why durchgeführt wird und Sie einen versierten Experten suchen, fragen Sie einfach Ihre Kinder um Hilfe. Kinder im Vorschulalter sind absolute Könner in dieser Fragetechnik (!).

Ein ganz ernst gemeinter Hinweis: Sollten Sie selbst keine befriedigenden Antworten insbesondere für das 4te oder 5te Warum finden – z.B. “Weiß ich doch nicht, Geh´ Mama fragen!” , ist es an der Zeit, einen entsprechenden Fachexperten und Wissenträger zur Teamsitzung einzuladen.

Die Antworten zu den Merkmalen werden nach den typischen Ursachenthemen mit Hilfe der “6M´s” strukturiert.

Vorgehensweise

Die Ursachenanalyse sollte bevorzugt in einem Team von 4 – 6 Teilnehmern erfolgen und kann z.B. Teil eines KVP-Workshops sein. Die Vorgehensweise “5W-6M” ist recht einfach:

1. Fehler beschreiben
2. Starten mit einem M des Ishikawa (z.B. “Inwieweit kann das Material den Fehler verursachen?”)
3. Die Antwort aus Schritt 2 durch 5 Why-Fragetechnik (5x “Warum”) detailieren
4. optional: Antworten der 5ten Stufe strukturieren nach 6 M´s
5. Prüfen auf / Vervollständigung der Wissenslücken
6. Bewerten der Ursachen nach Plausibilität
7. Massnahmen definieren und einleiten

Die Bewertung wahrscheinlicher Ursachen

Es folgt eine Bewertung der gefundenen Ursachen z.B. mit einer Ampel:

• Rot:   = Kritisch, sehr wahrscheinlich, sofort prüfen
• Gelb:  = Könnte sein, nach Rot prüfen
• Grün:  = unkritisch, unwahrscheinlich

Andere Bewertungsverfahren lassen sich natürlich ebenso verwenden.

Nachteile und Einschränkungen der Methode

Die Methode setzt voraus, dass das Produkt oder der Prozess mit allen Einflussfaktoren und Wirkzusammenhängen bekannt sind. In vielen Fällen ist dies so und man gelangt sehr schnell zu guten Ergebnissen. Kommt man nicht zum Erfolg, z.B. bei Problemen, die schon länger existieren und die sich trotz einer Bearbeitung mit unterschiedlichen Teams bisher einer Lösung widersetzt haben, setzen wir AFD, die bewertende Funktionsanalyse und ein.

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