wirksame Problemlösungsmethoden und Werkzeuge im QM
Wozu dienen Problemlösungsmethoden und Werkzeuge im QM?
Alle Problemlösungsmethoden und Werkzeuge im QM dienen zur Qualitätssicherung und im Fehlerfall dazu, die Fehlerursachen schnell zu identifizieren und dauerhaft zu beseitigen mit dem Ziel, die Lieferfähigkeit und Wirtschaftlichkeit des Unternehmens zu sichern.
Sie lassen sich grob in 3 Themenbereiche unterteilen:
- Transparenz über Produkte und Prozesse
- Prävention möglicher Produktfehler und Prozessstörungen
- wirksame, schnelle Reaktion und nachhaltige Abhilfe im Fehlerfall
Was erfahren Sie in diesem Beitrag? – Inhalte
Transparenz über Produkte und Prozesse schaffen – Vorarbeiten vor der Anwendung von Problemlösungsmethoden
Produkt- und Prozessqualität zu überwachen, ist Standard in den meisten Unternehmen. Diese Überwachung liefert Daten und Hinweise auf Abweichungen. Werden Abweichungen erkannt, ist dies meist Auslöser für Folgeschritte wie Fehleranalysen und die Anwendung von Problemlösungsmethoden.
Was häufig übersehen wird, ist die Tatsache, dass einiges an Vorarbeiten erforderlich ist, um mit den u.a. Problemlösungsmethoden erfolgreich arbeiten zu können. Dies sind u.a.
- die Verifizierung, ggfs. auch die Neuerhebung von Daten und Kenngrößen
- eine detaillierte nachvollziehbare Fehlerbeschreibung
- detaillierte Kenntnisse des Prozesses bzw. der Anwendung, in der der Fehler aufgetreten ist.
Dazu werden häufig folgende Werkzeuge im Qualitätsmanagements – meist in Kombination – genutzt:
- Fehlersammelkarten
- Qualitätsregelkarten & SPC
- Messsystemanalyse MSA
- Produktfehleranalysen
- Histogramme
- Korrelationsdiagramme
- ABC-Analysen
- Versagensanalysen
- Prozessanalyse
Histogramme, Korrelationsdiagramme, ABC-Analysen und Regressionen werden häufig unter dem Sammelbegriff Q7 – 7 Qualitätswerkzeuge (seven tools of quality Q7) zusammengefasst.
Problemlösungsmethoden des reaktiven und des präventiven Qualitätsmanagement
Unter den Problemlösungsmethoden und Werkzeugen im QM sammeln sich eine Vielzahl unterschiedlicher Problemlösungstechniken des reaktiven und des präventiven Qualitätsmanagements.
Hier die beiden bekanntesten
Methoden des reaktiven Qualitätsmanagements:
- Ishikawa-Diagramm & 5Why
- 5W1H – Fragetechnik
- Fault Tree Analysis (FTA)
- Kepner Tregoe – Problemlösungsmethoden
- ShaininTM-Problemlösungsmethoden
- 8D -Report
Eine Anmerkung an dieser Stelle zum 8D-Report:
Der 8D-Report ist KEINE Problemlösungsmethode im ENGEREN Sinn, auch wenn er häufig als solche bezeichnet wird und mit in der Aufstellung oben steht. Der 8D-Report ist ein Dokumentationswerkzeug ähnlich wie das A3-Blatt im Lean Management, der definierte Inhalte als Ergebnis eines Problemlösungsprozesses verlangt. Er ist keine Methode oder enthält keine Anleitung, wie die geforderten Inhalte erarbeiten werden sollen. Hier finden Sie mehr Informationen zum 8D-Report …
Hier die beiden bekanntesten
Methoden des präventiven Qualitätsmanagements:
operative Unterstützung bei Qualitätsproblemen
technische und organisatorische, systematische Problemlösung
Sie haben Qualitätsprobleme? – Steigender Aussschuss? – Hohe Nacharbeitskosten? – Ihre Massnahmen wirken nicht dauerhaft und die Probleme kehren wieder? Wir haben schon häufig unseren Kunden helfen können, komplexe Fehlerursachen zu identifizieren und dauerhaft zu beseitigen.
Wir können Ihnen helfen. Fragen Sie an.
Ziel von Problemlösungsmethoden
Qualitätskosten senken – Unternehmensgewinn steigern
Problemlösungsmethoden und Problemlösungstechniken dienen dazu, eine Problemanalyse strukturiert durchzuführen, die Problemursachen sicher zu identifzieren und eine wirksame Problemlösung zu erarbeiten – und dies möglichst schnell und nachhaltig wirksam.
Dazu ist es erforderlich, im Fehlerfall mögliche, potentielle von realen Fehlerursachen für aufgetretene Fehler sicher zu unterscheiden. Dazu ist eine Verifizierung der Versagenshypothesen erforderlich.
Erst wenn man sicher ist, die tatsächliche Ursache identifiziert zu haben, ist der Folgeschritt sinnvoll, diese Ursache durch geeignete Massnahmen zu beseitigen und ein Wiederauftreten zu vermeiden.
pyschologische Druck in der Krisensitzung
Im Fehlerfall z.B. bei einem Produktionsstillstand oder ähnlich teuren Störungen ist der pyschologische Druck und die Management-Erwartung zum schnellen Handeln sehr hoch.
Trotzdem: Nehmen Sie sich in der ersten Krisen-Sitzung etwas mehr Zeit als Sie es üblicherweise tun! – Vielleicht nur 15 oder 30 Minuten mehr.
Warum?
Weil häufig zunächst nach schnellen, einfachen Lösungen gesucht wird bzw. auf bereits bekannte, mehrfach aufgetretene Ursachen fokussiert wird. Das Problemlösungs-Team geht auseinander und verfolgt dann ausschließlich diese naheliegenden, „einfachen“ Ursachen. Leider sind diese naheliegenden Hypothesen viel zu oft nicht zutreffend! Die Zeit ist verloren und der Problemlösungsprozess startet erneut.
Wenn Sie deshalb in der ersten Krisensitzung „in die Verlängerung“ gehen und nach Erarbeiten der „einfachen“, naheliegenden Ursachenhypothesen die Analyse fortsetzen mit der Fragestellung:
„Welche weiteren Ursachen bzw. Ursachenkombinationen könnten noch Auslöser für den Fehler sein?“
Dann werden Sie weitere potentielle Ursachen identifizieren, die evtl. nicht naheliegend sind, bisher nicht beobachtet wurden bzw. neu sind oder als unwahrscheinlich bewertet werden. Diese können Sie bzw. das Team parallel zu den im ersten Anlauf identifizierten Ursachen überprüfen.
Durch das parallele Arbeiten tritt der Zeitverlust nicht auf und die Erfolgsaussichten, die tatsächliche Fehlerursache zu finden, steigen.
Verbessern Sie Ihre Problemlösungskompetenz!
Wir schulen Sie in Problemlösungsmethoden und unterstützen Sie operativ im Qualitätsmanagement bei Qualitätsproblemen. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.
Was unterscheidet die grundlegenen Basis – Problemlösungstechniken von fortgeschrittenen Problemlösungsmethoden?
Mit den Basis-Problemlösungstechniken lassen sich viele Probleme in der alltäglichen Praxis bereits schnell und ergebnisorientiert bearbeiten und lösen. Diese Techniken sind meist dann erfolgreich, wenn die Fehlerursachen „einfach“ und „linear“ sind und es den Mitarbeitern leicht fällt, die Wirkmechanismen zu identifizieren.
Komplexe Fehlerursachen mit Parameterveränderungen an unterschiedlichen Stellen der Wertschöpfungskette, einer lokalen und zeitlichen Trennung der Ort(e) der Fehlerursachen und des Auftreten des Fehlers erfordert i.d.R. die Anwendung fortgeschrittener Problemlösungsmethoden. Langjährig existierende Probleme, die trotz vieler Lösungsversuche fortbestehen, sind typische Kandidaten für die Anwendung fortgeschrittener Problemlösungsmethoden.
Fehlerursachen – Prävention vs. Reaktion
In der präventiven Anwendung gilt es, potentielle Fehlerquellen vorausschauend zu erkennen und zu vermeiden. Typische präventive Methoden dazu sind z.B. FMEA oder DRBFM. Die Anzahl potentieller Fehler, die in einer FMEA identifiziert werden sind ebenso wie die Fehlerursachen nahezu unendlich. Man wird aus Gründen der begrenzten Zeit und der verfügbaren Ressourcen filtern und eine Auswahl treffen (müssen) „fokussieren“, welche Themen vertieft analysiert werden.
In der reaktiven Fehlerbearbeitung z.B. bei einer Reklamation wird man meist mit nur einem Fehler konfrontiert. Wichtig ist es, bei der Ursachenanalyse zu beachten, dass dieser eine Fehler mehrere, häufig unabhängige Fehlerursachen haben kann. Diese müssen alle über entsprechende Massnahmen beseitigt werden, damit der Fehler vollständig verschwindet.
Generell gilt aber, dass in beiden Fällen aus methodischer Sicht die gleichen Problemlösungstechniken verwendet werden können.
Vorteile von Problemlösungsmethoden
- schnelle, systematische Identifikation denkbarer Fehlerursachen
- nachvollziehbare Darstellung der Wirkzusammenhänge
- einfache Beschreibung von Vermeidungs- und Abhilfemassnahmen
Übersicht und mehr Informationen zu Problemlösungsmethoden
- Ishikawa-Diagramm /Ursache – Wirkungs- Analyse
- 5Why-Methode & 5W1H -Fragetechnik
- FMEA – failure modes and effects analysis
- FTA – Fault Tree Analysis
- DRBFM
- Flowcharts & Prozessanalyse
- 8D-Reports
- TRIZ – die Methode des erfinderischen Problemlösens
- Anticipatory Failure Determination AFD
- Q7 – 7 Qualitätswerkzeuge
- weitere QM-Methoden in unserem Infocenter …
Sie finden weiterführende Erläuterungen in den jeweiligen Unterordnern.
Vorgehensweise und Anwendung von Problemlösungsmethoden
Keine Problemlösungsmethode deckt alle Anwendungsfälle perfekt ab. Wir kombinieren deshalb die verschiedenen Problemlösungsmethoden und Methodenelemente je nach Ziel der Problemanalyse bzw. Aufgabenstellung miteinander.
In unseren Praxisberichten finden Sie Beispiele zur Vorgehensweise.
verläßliche Mess- und Prozessdaten sind ein Muss in der Ursachenanalyse
Basis für eine erfolgreiche Fehlerursachenanalyse sind verläßliche, reproduzierbare Prüf- und Messdaten. Oft zeigen die Daten eine unerklärliche Streuung, weil die verwendeten Messsysteme nicht stabil bzw. fähig sind oder weil die Prüfbedingungen nicht eingehalten wurden. D.h. im Zuge der Ursachenanalyse sollten auch die Messsysteme und Prüfanweisungen überprüft werden.
Schulung von Problemlösungsmethoden & QM-Methoden
Wir schulen Sie und Ihre Mitarbeiter in Problemlösungs- und Qualtitätsmethoden. Hier 2 Angebote:
- Schulung QM-Methoden und grundlegende Problemlösungsmethoden Grundlagen Problemlösungsmethoden Schulung / Seminar
- Schulung fortgeschrittene Problemlösungstechniken u.a. mit Prozess- & Funktionsanalyse, TRIZ, FTA, Kepner TregoeTM , ShaininTM
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