Ein strukturiertes Vorgehen zur Problemlösung schafft Transparenz und Akzeptanz im Unternehmen, sorgt für Effizienz und stellt eine schnelle Kommunikation aller relevanten Informationen zwischen allen Beteiligten dar. Wissen und Ergebnisse sind für alle gut verfügbar und nachvollziehbar dokumentiert.

Eine zusätzliche Visualisierung von Themen, Verbesserungen und Kennzahlen wie z.B. auf dem Shopfloor üblich sorgen für eine nochmals verbesserte Verfügbarkeit und Präsenz der Informationen.

Eine systematische Vorgehensweise zur Problemlösung verbessert mittelfristig auch die Problemlösungskompetenz der Mitarbeiter, weil durch das regelmäßige Arbeiten mit den Problemlösungstechniken diese zur Routine und Gewohnheit werden. D.h. sie werden vom Mitarbeiter nicht mehr als Methode wahrgenommen, sondern automatisch und intuitiv ohne großes Nachdenken verwendet.

Sie kämpfen mit Qualitätsproblemen und Prozessstörungen? Wir können helfen. Wir schulen Sie und Ihre Mitarbeiter. Wir unterstützen Sie sehr pragmatisch und zielorientiert bei Qualitätsproblemen und Prozessstörungen. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.

Vorgehensweise zur systematischen Problemlösung

1. Problembeschreibung
2. Bewertung der Problemfolgen
3. Zieldefinition
4. Methodenauswahl
5. Ursachenanalyse
6. Ideengenerierung
7. Lösungsentwicklung
8. Lösungsbewertung
9. Umsetzung
10. Nachverfolgung

Methoden zur systematischen Problemlösung

Es gibt zahlreiche Methoden zur systematischen Problembearbeitung und Problemlösung. Häufig werden die Methoden abhängig von der jeweiligen Problemsituation kombiniert verwendet. Hier eine kleine Auswahl gängiger Methoden.

QFD – quality function deployment … Mehr…

• z.B. um Entwicklungszeiten und Änderungsaufwand zu reduzieren
• um Anlauf- und Qualitätsprobleme verringern
• um vollständige Lasten- und Pflichtenheft auszuarbeiten

Design-to-Cost / Wertanalyse … Mehr …

• z.B. um Kostentreiber zu identifizieren und Produkt- und Prozesskosten zu reduzieren

TRIZ – die Theorie des innovativen Problemslösens … Mehr …

• z.B. um Alleinstellungsmerkmale für Produkte und Prozesse methodisch erzeugen oder pragmatische Problemlösungen kosten- und zeiteffizient zu erzeugen

FMEA – failure modes and effect analysis … Mehr …

• um präventiv Schwachstellen und Versagen in Produkten und Prozessen zu identifizieren

AFD – anticipatory failure determination … Mehr …

• z.B. um schnell komplexe Problemursachen finden und beseitigen

Kepner-Tregoe Problem Analysis, Decision Analysis, Situation Appraisal … Mehr …

• z.B. um strukturiert Problemursachen finden und Entscheidungen nachvollziehbar zu treffen

Mind Mapping

• z.B. um Ishikawa-Diagramme zu erarbeiten

Prozessanalyse – Wertstromanalyse … Mehr …

• z.B. um Abläufe transparent darzustellen
• um Schnittstellen und Engpässe zu identifizieren
• um Verbesserungspotentiale aufzudecken

Ursachenanalyse / Ishikawa-Diagramme … Mehr …

• z.B. um schnell eine Vielzahl möglicher Problemursachen zu finden

Problemlösungstechniken … Mehr …

• z.B. um auftretende Problemursachen schnell einzugrenzen und pragmatische Lösungen zu entwickeln

Theory of Constraints (TOC) … Mehr …

• z.B. um Engpässe in der Wertschöpfungskette zu identifizieren und um Durchlaufzeiten und Bestände zu reduzieren

Lean Development und Lean Management … Mehr …

• eine Übersicht der Werkzeuge der schlanken, effizienten und fehlerfreien Produktion finden sich hier.
  

7Q – die sieben Werkzeuge des Qualitätsmanagements … Mehr …

• um Transparenz zu schaffen
• um auf Basis von Fakten Entscheidungen über Verbesserungsmassnahmen zu treffen