OEE – Overall Equipment Effectiveness – Berechnung

Die Berechnung  und Überwachung der OEE  – einer wichtige Kenngröße im Lean Management –  ist elementar für den Lean Manager bzw. OPEX – Manager. Die OEE ist eine Schlüsselkennzahl (KPI) und dient dazu, die Effektivität und Gesamtanlagenverfügbarkeit einer Fertigungslinie bzw. Fertigungsmaschine zu beschreiben. Mit Hilfe der OEE werden der Status quo ebenso wie erzielten Verbesserungen quantitativ verfolgt.

Ohne Kennzahlen ist jede Verbesserung bestenfalls qualitativ zu spüren. Mit der OEE wird sie messbar und vergleichbar. Kennzahlsysteme – dazu gehört die OEE – sind heute zwingender Bestandteil jeder Fertigung und jedes Prozesses.

Die Ziele der OEE – Overall Equipment Effectivness

• tatsächliche Maschinenverfügbarkeit, Leistung und Gutteilquote messbar abbilden
• um die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahme zu überprüfen
• um eine Null-Fehler-Fertigung zu erreichen
• um Instandhaltungstrategien festzulegen

OEE Definition

Die OEE ist eine Kennzahl um ungeplante Stillstände, Störungen und Leistungsminderungen sichtbar zu machen. Sie berechnet sich als Produkt aus

• Maschinenverfügbarkeit MV
• Leistungsfaktor LF
• Qualitätsrate QR

OEE Berechnung & Formel

OEE = MV x LF x QR

Die OEE bewegt sich zwischen 0% und maximal 100%

• Die Maschinenverfügbarkeit MV berechnet sich als Verhältnis von tatsächlicher Laufzeit zu geplanter Laufzeit (Planbelegungszeit)
• Der Leistungsfaktor LF berechnet sich als Verhältnis von tatsächlicher Leistung (ISt-Stückzahlausbringung) zu maximal möglicher Leistung (Maximal-Stückzahlausbringung)
• Die Qualitätsrate QR berechnet sich als Verhältnis von Gutteilen zu Gesamtzahl gefertigter Teile (Gutteile + Schlechtteile)

Management OEE oder Prozessplaner OEE?

Ein wichtiger Hinweis zur Berechnung der OEE: Oft werden zur Berechnung der Planbelegungszeit alle geplanten Stillstände abgezogen. Das ergibt natürlich hervorragende Zahlen – aber keinen Anreiz die realen Stillstandszeiten zu verkürzen! Als Basis für die maximale Laufzeit sollten daher die Gesamtjahresstunden angesetzt werden 8760 h/a und dann die jeweiligen Abschläge transparent dargestellt werden.

Vorgehensweise zur Verbesserung der OEE

• korrekte Berechnung der Planbelegungszeit prüfen
• Störeinflüsse auf die Verfügbarkeit eliminieren z.B.
  • Personalmangel
  • Materialmangel
  • technische Defekte
  • langsames Rüsten
  • zeitintensive Einstell- und Korrekturarbeiten
• Störeinflüsse auf die Leistung eliminieren z.B.
  • Anfahrverluste
  • Abfahrverluste / Leerfahrten
  • Kurzstillstände
  • reduzierter Produktionstakt
• Störeinflüsse auf die Qualitätsrate eliminieren z.B.
  • falsche / ungeeignete Parametereinstellungen
  • verschlissene Werkzeuge
  • fehlende / unzureichende vorbeugende Instandhaltung

Langsame Rüstvorgänge lassen die OEE rapide sinken und „fressen“ Anlagenkapazität. Anlaufprobleme lassen die QR drastisch sinken und verursachen Lieferprobleme. Wir können helfen. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.

BDE und Kurzstillstände

Kurzstillstände können erhebliche OEE-Verluste erzeugen, sie werden jedoch oft in manuellen Betriebsdatenerfassungssystemen BDE nicht korrekt registriert. Automatisierte Systeme wie z.B. Silva light unseres Kooperationspartners Synfosis sind eine attraktive Echtzeit-Lösung.

Zielgrößen und reale Werte der OEE in der Praxis

Oft hören wir in den Projekten:

„So schlecht ist der Wert doch eigentlich gar nicht!“

75% Verfügbarkeit MV , 85% Leistungsfaktor LF und nur 5% Aussschuss = QR = 95% ist doch gut.

Damit ergibt sich bei diesem einfachen Rechenbeispiel ein etwas ernüchterndes Ergebnis:

OEE = 75% x 85% x 95% = 61%

zum Vergleich Spitzenwerte von Exzellenz – / 6-sigma-Unternehmen bewegen sich im Bereich von :

OEE = MV 90% x LR 95% x QR 99% = 85%

Werden OEE- Werte von mehr als 85% ausgewiesen, macht es Sinn, die Berechnungsbasis zu prüfen. Es gibt nicht so viele Exzellenz-Unternehmen. Realistische Werte liegen oft bei 20 bis 50% je nachdem wieviele Optimierungsaktivitäten bereits unternommen wurden.

Rüstzeitoptimierung mit SMED Schnelles Rüsten ist ein schnell wirksamer Hebel mit überschaubarem Aufwand. Die Optimierung des Ersatzteilmanagements und der gesamten Instandhaltung durch TPM ist aufwendiger, aber oft mit einem erheblich größeren Kostensenkungspotential und verbesserter Anlagenverfügbarkeit verknüpft.

Ernüchtert über die eigenen Zahlen? Wir können Ihnen helfen, besser zu werden

Erfahrungen mit OEE

Die OEE ist eine zuverlässige Kenngröße um den Zustand einer Anlage und Veränderungen daran zu erkennen. Generell gilt, dass die Visualierung aller Kennzahlen an der Anlage wichtig ist. Eine kontinuierliche, erfolgreiche Anlagenoptimierung zeigt sich in Form einer stetig größer werdenden OEE – natürlich nur unter der Voraussetzung, dass die Randbedingungen des Anlagenbetriebs gleich geblieben sind.

Anlagen – Benchmarking mit OEE und anderen KPIs

KPIs (key performance indicators) sind Schlüsselkennzahlen, mit denen Unternehmen, Fertigungsstätten oder auch Produktionsanlagen bewertet und untereinander verglichen werden. Die OEE stellt ebenfalls ein KPI dar.

Mit Hilfe der OEE Anlagen zu vergleichen, sollte nur bei gleichen Anlagentypen mit ähnlichem Produktspektrum und vergleichbarer Betriebsweise erfolgen. Wird dies nicht beachtet, kann dies mitunter zu Fehlentscheidungen führen. Hier finden Sie ein Praxisbeispiel.

Schulung Wertstrommethode & Lean Methoden

Wir vermitteln unser Wissen in unseren offenen Lean-Schulungen oder als individuell auf Ihre Bedürfnisse zugeschnittene- Inhouse-Training z.B. zur Wertstrommethode. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.

Beratung SMED, Wertstromanalyse & Lean Management

Wir bieten Beratung zu Lean Management, führen Wertstromanalysen durch und SMED-Rüst-Workshops. Wir schaffen Transparenz in Ihren Prozessen und helfen Ihnen, die Kosten zu senken und die Liefertreue zu verbessern. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.

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