FMEA – Fehler-Möglichkeits-Einfluss-Analyse
Was ist eine FMEA?
FMEA ist ein etabliertes Werkzeug des Risikomanagements zur präventiven, frühzeitigen Erkennung möglicher Fehler und deren Vermeidung bzw. Beseitigung. Eine FMEA effektiv durchzuführen und für Effizienz im Vorgehen zu sorgen, ist Aufgabe des FMEA-Moderators.
Arten von FMEA
Konstruktions- FMEA, Prozess-FMEA, System-FMEA
Die Haupttypen sind:
- K-FMEA … Konstruktions-FMEA
- P-FMEA … Prozess-FMEA
- S-FMEA … System-FMEA
Die Bezeichnung D-FMEA = Design-FMEA = ist lediglich eine aus dem Englischen übernommene Bezeichung für K-FMEA = Konstruktions-FMEA. Die anderen der weiter oben genannten FMEA -Typen sind Varianten der zuvor genannten 3 Haupttypen und einer analogen Vorgehensweise.
Beratung und Dienstleistung zu FMEA und Risikomanagement
Wir moderieren Ihre FMEA´s und unterstützen Sie in der Produktentwicklung. Wir bieten Ausbildungen zum FMEA-Moderator und offene FMEA – Schulungen . Wir unterstützen Sie im Risikomanagement. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.
System – FMEA
- Globale, übergeordnete FMEA, bei der alle Risikothemen im Produkt, im Prozess, in der Lieferkette und in den Schnittstellen identiziert werden.
- Die Ursachen werden in der Regel nicht detailiert.
- Als Massnahme wird auf die jeweiligen spezifischen FMEA´s verwiesen (z.B. Konstruktions-FMEA)
- Hinweis: der Begriff der System-FMEA wird nicht mehr vom VDA verwendet
Konstruktions – FMEA (K-FMEA)
- Fehleranalyse der gewählen Produktkonstruktion
- spezifische FMEA, bei der alle potentiell feherhaften Produktmerkmale identifiziert werden.
- Fokus sind die vom Konstrukteur beeinflussbaren Merkmale, deshalb der Name „K-FMEA“
- Basis ist das Lasten-/ Pflichtenheft
- Die Ursachen werden in der Regel bis auf der Ebene messbarer Merkmale beschrieben.
- Als Massnahme(n) werden in der Regel konstruktive Änderungen benannt.
Produkt – FMEA (P-FMEA) oder Design – FMEA (D-FMEA)
- ist eine andere Bezeichung für Konstruktions-FMEA
Prozess – FMEA (P-FMEA)
- Fehleranalyse der gewählter Prozessgestaltung
- spezifische FMEA, bei der alle potentiell feherhaften Prozessmerkmale identifiziert werden.
- Fokus sind die vom Prozessplaner beeinflussbaren Merkmale, deshalb der Name „P-FMEA“
- Basis ist eine Prozessanalyse ( bzw. das entsprechende Prozesskonzept)
- Die Ursachensollten bis auf der Ebene messbarer Prozessabweichungen beschrieben werden.
- Als Massnahme(n) werden u.a. prozessuale Änderungen und Prozessüberwachungen benannt.
Montage – FMEA
- ist eine Sonderform der Prozess-FMEA mit Fokus auf der Montage
Schnittstellen – FMEA
- ist eine Sonderform der Konstruktions-FMEA, dann mit Fokus auf den Produkt-Schnittstellen oder
- eine Sonderform der Prozess-FMEA mit Fokus auf den Prozess-Schnittstellen.
Software – FMEA
- ist eine Art Konstruktions-FMEA allerdings für Software
- baut in der Regel auf auf einer K-FMEA
- umfasst üblicherweise eine Betrachtung der Schnittstellen und des Pflichtenhefts
Lieferanten – FMEA
- bezeichnet FMEA´s, die vom Lieferanten zu erstellen sind
MSR FMEA
- Der Begriff MSR – FMEA ist im Zuge der FMEA-Harmonisierung von AIAG und VDA 2019 entstanden
- steht für Monitoring & System Response FMEA, auf Deutsch FMEA mit Fokus auf Monitoring-Systemen und Systemreaktion.
- ist eine Ergänzung der DFMEA
- Fokus ist die sichere, gesetzeskonforme Funktionserfüllung von (elektromechanischen und/ oder elektronischen Regel-)Systemen eines Kfz im realen (Anwender-/Kunden-)Betrieb.
- Analysiert wird das Verhalten von Regel-und Steuereinheiten inkl. Software im Hinblick auf Fehlererkennung, Fehlerüberwachung und Reaktion(en) im Fehlerfall bzw. bei intern oder extern bedingten Störungen des Fahrzeugbetriebs.s
FMEA Ziele
- frühzeitig potentielle Versagensmöglichkeiten identifizieren
- Eintrittswahrscheinlichkeit und Auswirkungen abschätzen
- präventive Gegenmassnahmen definieren und umsetzen
FMEA Vorteile
Vorteile der FMEA sind u.a.
- umfassende präventive Risikobetrachtung auf technischer Ebene
- Reduzierung von reaktiven, kostenintensiven Korrekturmaßnahmen und Terminverzögerungen
- verbessertes Systemverständnis und Kommunikation
- höhere Kundenbindung (langfristig)
- verringerte Qualitätskosten
Wann ist eine FMEA sinnvoll? – Zeitpunkt
Eine FMEA ist ein präventives Werkzeug des Qualitätsmanagments. Sie sollte deshalb VOR einer Produkt- oder Prozesseinführung am Markt stattgefunden haben. Idealerweise startet eine FMEA bereits während der Konzeptphase von Produkt und Prozess, weil in dieser Phase die Gestaltungsräume für Veränderungen noch vorhanden sind.
Warum ist eine FMEA sinnvoll? – Auslöser
Probleme tauchen in der Regel dann auf, nachdem ein Produkt oder ein Prozess NEU entwickelt wurde oder an bestehenden Produkten oder Prozessen VERÄNDERT wurde. Diese Sicht auf Veränderungen betreffen sowohl die Produktverwendung, sein Einsatzbereich oder die Einsatzbedingungen ebenso wie Veränderungen in der Wertschöpfungskette und Supply Chain. Eine FMEA oder auch eine DRBFM – Analyse sollte immer dann durchgeführt werden, wenn an Produkten oder Prozessen oder den Einsatzbedingungen geändert wurde (oder „sich etwas verändert“ hat). Dieser Empfehlung wird inszwischen in den FMEA-Normen durch den Schritt der Fokussierung Rechnung getragen.
FMEA Vorgehensweise und Fokussierung
Vorgehensweise – FMEA in 5 Schritten (klassisch)
- Strukturanalyse
- Funktionsanalyse
- Fehleranalyse
- Massnahmenanalyse
- Optimierung
FMEA Effizienz, Effektivität und Akzeptanz verbessern
- Fokussierung der FMEA
- Arbeiten mit Top-Fehlerfolgen
- Einschränken der A- und E-Werte-Skala
- Verwendung von Ursachenkatalogen
- Einsatz erfahrener FMEA-Moderatoren
Wir arbeiten mit einer modifzierten FMEA- Vorgehensweise von der die Mitarbeiter sagen: „Pragmatisch, zielorientiert, einfach und logisch“. Gern erläutern wir Ihnen unsere Vorgehensweise. Hier ist Ihr KONTAKT zu uns.
FMEA-Fokussierung – Aufwand reduzieren
Vorgehensweise – FMEA in 7 Schritten nach VDA AIAG (neu seit 2019)
- Fokussierung
- Strukturanalyse
- Funktionsanalyse
- Fehleranalyse
- Massnahmenanalyse
- Optimierung
- Dokumentation & Reporting
Für mehr Informationen zur VDA / AIAG-Vorgehensweise siehe weiter unten im Beitrag.
Kriterien zur Fokussierung von FMEA
- Neu
- Innovativ
- Verändert
- bekannter Prozess, aber nicht beherrsch
- Übernahmebauteil mit bekannten Problemen, Fehlern, Reklamationen
- Robust
- Beherrscht
- Unverändert
- bisher ohne Reklamationen
- bekannte, beherrschte Technologie
FMEA Rollen und Rollenverteilung
- FMEA Auftraggeber
- FMEA-Verantwortlicher / FMEA-Projektleiter
- FMEA Moderator
- FMEA Team
- FMEA Koordinator
FMEA Moderation
Eine FMEA sollte effektiv und effizient sein. Eine gute, zielorientierte FMEA-Moderation ist eine wesentlicher Schlüsselfaktor für diese Zielsetzung.
Mit unserer pragmatischen ergebnisorientierten Vorgehensweise der FMEA-Moderation sparen Sie Zeit, finden Akzeptanz im Team und identifizieren die Risiken sicher.
Verbessern Sie Ihre FMEA Effektivität und Effizienz. Bitte sprechen Sie uns an.
Zielerreichung verbessern durch erfahrenen FMEA Moderator
Interne Moderatoren haben oft den Vorteil, schnell verfügbar zu sein und das Produkt und die Unternehmensabläufe zu kennen. Die Einarbeitung ist dann kurz. Andererseits kann dies ein unvoreingenommenes, kritisches Hinterfragen verhindern. Für einen externen Moderator ist dies ein Muss – allein schon wegen der Nichtkenntnis des Produkts oder des Prozesses – Die einfachen „trivialen“ Fragen an der richtigen Stelle decken häufig Schwachstellen auf, die sonst leicht übersehen werden oder liefern Verbesserungsideen.
Für Effizienz und Zielerreichung zu sorgen ist Hauptaufgabe des FMEA Moderators. Dazu sind neben den profunden FMEA-Methodenkenntnissen ebenso Soft Skills wie z.B. Kommunikations- und Konfliktfähigkeit erforderlich.
Erfahrungen mit FMEA Moderatoren
externen FMEA Moderator nutzen
FMEA Team
Präventiv bereits in den frühen Entwicklungsphasen potentielle Fehler- und Versagensursachen in Produkten oder Prozessen aufzuspüren, gelingt nur wenn ausreichendes Wissen im FMEA-Team vorhanden ist. Deshalb sollte eine FMEA von einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team erstellt werden. Forderung ist, dass im Team umfassendes Wissen über Produkt und Prozess vertreten ist. Die Teamauswahl erfolgt in der Regel durch den Projektleiter gemeinsam mit dem FMEA-Moderator.
In der Praxis gelingt dies selten. Deshalb ist es sinnvoll, das Team zumindest zeitweise durch entsprechende Experten zu ergänzen.
Neben dem Fachwissen fehlt es häufig an Methodenwissen bzgl. FMEA und ergänzenden Methoden sowie einer abgestimmten Vorgehensweise. Deshalb ist eine Auffrischung des FMEA-Methodenwissens zu Projektstart in den meisten Fällen sinnvoll. Gleichzeitig sollten auch noch die Spielregeln der Zusammenarbeit vereinbart werden. Dann steht einem erfolgreichen FMEA-Projektstart nichts mehr im Weg.
FMEA nach VDA und AIAG
Seit Juni 2019 liegt das harmonisierte AIAG-VDA- Handbuch zur FMEA vor. Sebstverständlich schulen und moderieren wir die FMEA entsprechend diesem neuen Regelwerk für Automotive-Kunden.
FMEA Vorgehensweise in 7 Schritten (seit 2019 nach VDA und AIAG)
- Fokussierung / Scoping
- Strukturanalyse
- Funktionsanalyse
- Fehleranalyse
- Massnahmenanalyse
- Optimierung
- Dokumentation
Scoping – Aufwand reduzieren durch FMEA-Fokussierung
Schritt 2 bis 6 der FMEA (seit 2019 nach VDA und AIAG)
Schritt 7 der FMEA – Dokumentation
RPZ Handlungsbedarf
Was ist die RPZ? (Risikoprioritätszahl)
Die RPZ beinhaltet 3 Risikokenngrößen:
- A = Auftretenswahrscheinlichkeit
- E = Entdeckungswahrscheinlichkeit
- B = Bedeutung / Auswirkung des Fehlers
Die Risikoprioritätszahl RPZ berechnet sich als das mathematische Produkt aus diesen Kenngrößen
- RPZ = A x E x B
Dazu werden die Auftretenstrittswahrscheinlichkeit A, Entdeckungswahrscheinlichkeit E und die Schadensauswirkung/ Bedeutung B der potentiellen Fehler und Fehlerursache abgeschätzt mit Hilfe einer vordefinierten Bewertungsskalen. Diese bewegen sich in der Regel zwischen 1 bis 10.
Hohe RPZ in der FMEA signalisiert hohen Handlungsbedarf
Als Messgröße des Gesamtrisikos dient in fast allen Branchen – mit Ausnahme von Automotive seit 2019 – die Risikoprioritätszahl RPZ. Eine hohe RPZ signalisiert einen hohen Handlungsbedarf. Der Maximalwert kann 1000 sein, der Minimalwert 1.
Sind feste Eingriffsgrenzen der RPZ in der FMEA sinnvoll?
Lange Jahre war es Usus, dass feste Eingriffsgrenzen für die RPZ in der FMEA definiert wurden z.B. 125. Lag der berechnete Wert für das jeweilige Versagen darüber (z.B. 200), mußten Massnahmen ergriffen werden. Lag der berechnete Wert für das jeweilige Versagen darunter (z.B. 100), bestand der Zwang nicht. Es konnten Massnahmen ergriffen werden.
Die Kritik an diesem Vorgehen ist berechtigt, denn die Auswirkung der Fehlerfolge wird nicht ausreichend differenziert berücksichtigt. Zwei Beispiele sollen dies verdeutlichen:
- Fall 1: B = 10, A = 5, E = 2 –> RPZ = 100
- Fall 2: B = 2, A = 5, E = 10 –> RPZ = 100
Beide Fälle weisen die gleiche RPZ auf (100), nach der obigen Festlegung einer festen Eingriffsgrenze von 125 besteht in beiden Fällen kein Handlungs- bzw. Verbesserungsbedarf. Werden die Fälle mit konkretem Hintergrund erläutert, zeigt sich sehr schnell die Unzulänglichkeit der RPZ:
- Fall 1: B = 10, A = 5, E = 2 –> RPZ = 100
Fall 1 beschreibt das Risiko eines Autounfalls als Folge von Bremsversagen. B = 10 = Gefahr für Leib und Leben, A= 5 = zahlreiche Fahrzeuge haben diesen Fehler, E = 2 = die Prüfung findet fast viele, aber leider nicht alle fehlerhaften Fahrzeuge.… Würden Sie ein Fahrzeug von diesem Hersteller fahren wollen?
- Fall 2: B = 2, A = 5, E = 10 –> RPZ = 100
Fall 2 beschreibt das Risiko eines Versagens eines redundanten Temperatursensors der Innenraumklimatisierung. B = 2 = sehr geringe Komforteinschränkung, vom Nutzer kaum bemerkbar, A= 5 = zahlreiche Fahrzeuge haben diesen Fehler, E = 10 = es wird nicht geprüft.… RPZ = 100 und trotzdem unkritisch und keine Reklamation!
Projektmanagement und FMEA mit RPZ oder AP?
Das Fragezeichen in der Überschrift ist bewußt gesetzt. Die Begriffswahl „Risikoprioritätszahl RPZ“ hat in der Praxis wiederholt (und führt weiterhin ) zu Missverständnissen geführt.
Die RPZ ist keine Priorisierung im Sinne des Projektmanagements. Die RPZ legt nicht fest, welche Massnahmen in welcher Reihenfolge (zuerst, im zweiten Schritt, im dritten Schritt …) bearbeitet werden sollten um die Risiken zu beherrschen. Deshalb wurde der Begriff der Action Priority (AP) eingeführt.
Was unterscheidet die RPZ – Risikoprioritätszahl – von der AP – Action Priority?
FMEA – Action Priority (AP)
Seit 2019 gilt für Automotive statt der RPZ die Action Priority (AP) als Kenngröße. Sie ist tabelliert und hängt wie die RPZ ebenfalls von B, A und E ab.
Die Action Priority AP (Aufgabenpriorität) ist in 3 Stufen unterteilt:
- Hoch = Es müssen zusätzliche Maßnahmen definiert werden
- Mittel = Es sollen zusätzliche Maßnahmen definiert werden
- Niedrig = Es können zusätzliche Maßnahmen definiert werden
In diesem Sinn kann die AP auch als Empfehlung verstanden werden, ob (oder ob nicht) Massnahmen ergriffen werden sollten.
Falls keine zusätzliche Maßnahmen definiert werden, muss dies nachvollziehbar begründet werden.
In der Regel werden Risiken mit hohem B-Wert auch eine hohe AP aufweisen. Mit Hilfe dieser Kenngrößen als Entscheidungsbasis werden präventive Entdeckungs- und Vermeidungsmaßnahmen entwickelt und ihre Wirksamkeit bewertet.
Qualitätssicherungssysteme wie DIN EN ISO 9000 oder VDA 6.1 fordern im Zuge der Produkt- und Prozessqualifizierung eine Risikobetrachtung z.B. durch FMEA´s gemäß DIN 25 448.
Exkurs: FMEA- Dokument und Projektmanagement
Das Ergebnis eines oder mehrerer FMEA-Workshops ist das FMEA-Dokument. Inhalt des FMEA-Dokuments sind u.a. die bewerteten Risiken und die durchzuführenden Massnahmen.
Das Ergebnis einer FMEA sind erfolgreich durchgeführte, nachgewiesen wirksame Massnahmen!
Die Priorisierung und Nachverfolgung der FMEA-Massnahmen sollte nach den gängigen Projektmanagement-Kriterien erfolgen wie z.B.
- Auswirkung auf den Unternehmenserfolg / die Unternehmensziele
- vorhandene vs. benötige Qualifikation
- Dauer bis zur Implementierung der Massnahme
- Zeitpunkt des Wirksamwerdens
- Kosten-/ Nutzen – Verhältnis
- u.a.
Hier finden Sie mehr Informationen zu FMEA im Projektmanagement …
Um es nochmals deutlich zu sagen:
Die RPZ ist kein geeignetes Kriterium für das Projektmanagement von FMEA-Massnahmen! … und die Action Priority (AP) ist es auch nicht!
Geeignete Methoden zur Priorisierung von Projekten oder Massnahmen sind z.B. Bewertungsmethoden z.B. die Nutzwertanalyse.
FMEA kritische Merkmale
Einige Merkmale im Produkt und Prozess werden als „besondere Merkmale“ (BM) bezeichnet, weil sie besondere Aufmerksamkeit und Überwachung erfordern, denn bei einer Nicht-Erfüllung können gravierende Folgen für den Nutzer, den Anwender oder das Unternehmen selbst eintreten.
Handelt es sich um sicherheits- oder gesetzesrelevante Folgen werden die diese Merkmale häufig auch als „kritische Merkmale“ (und nicht nur als besondere Merkmale) bezeichnet.
Unterschiedliche Bezeichungen für besondere und kritische Merkmale
Je nach Unternehmen und Branche existieren unterschiedliche Bezeichnungen für besondere bzw. kritische Merkmale
VDA (Produkt- und Prozess-FMEA)
- BM S = besonderes Merkmal mit Sicherheitsrelevanz
- BM Z = besonderes Merkmal mit gesetzlicher oder behördlicher Relevanz
- BM F = besonderes Merkmal mit funktionaler Relevanz
DS / DZ Merkmale, CC / CS Merkmale (Automotive OEM´s z.B. Ford, Daimler)
- CC = Critical Criteria = Yes – could be – Critical
- SC = Special Criteria = Yes – could be – Special
- DS = dokumentationspflichtig und sicherheitsrelevant
- DZ = dokumentationspflichtig und zertifizierungsrelevant
B-Werte und besondere Merkmale
- BM S –> B-Wert 10 = sicherheitsrelevante Folge
- BM Z –> B-Wert 9 = gesetzes-/ haftungssrelevante Folge
- BM F –> B-Wert 8 = funktionale Einschränkungen ggfs.mit einklagbaren Regressforderungen
die Nachweispflicht bei besonderen Merkmalen
Besondere Merkmale unterliegen gesetzlichen Dokumentationspflichten und Nachweisregeln bzgl. Ihrer Rückverfolgbarkeit von bis zu 15 Jahren. Deren Beachtung ist insbesondere im Schadens- oder Klagefall wichtig.
FMEA Dokumentation und Pflege
Das FMEA-Dokument sollte fälschungssicher abgelegt werden um im Falle von etwaigen Reklamationen oder gar Produkthaftungsklage eine rechtlich gesicherte Basis zu haben. Auch wird im Zuge von Lieferanten-Audits vom Auditor häufig Einsicht in das betreffende FMEA-Dokument genommen. Weil das FMEA-Dokument im Zuge der Produkt- bzw. Prozessentwicklung fortlaufend aktualisiert wird, ist eine Versionierung deshalb sinnvoll und erforderlich.
Es ist üblich und sehr verbreitet, die FMEA-Dokumentation als Wissensspeicher zu nutzen um in zuküftigen Folge-Entwicklungen und Folge-Projekten die schlechten Erfahrungen, Probleme und Schwachstellen nicht zu wiederholen. Deshalb werden z.B. Reklamationen aus 8D-Reports in das FMEA – Dokument eingepflegt. Ebenso erfolgt dies bei Prozessverbesserungen bei P-FMEA´s.
FMEA Software
Es ist nicht zwingend erforderlich, spezielle FMEA Software zu nutzen. Viele Unternehmen arbeiten mit MS-Excel-basierten Tabellenblättern, die das typische FMEA Formblatt bzw. FMEA Tabelle nachbilden. Moderne FMEA Software ist in der Regel datenbank-basiert und bietet dadurch zahlreiche Bedien- und Komfort-Merkmale.
Anbieter FMEA – Software (kostenpflichtig)
Anbieter FMEA – Software (kostenfrei)
Welche Risiken erfasst FMEA nicht? – Risikomanagement
FMEA ist eine Methode im Umfeld von F&E, Prozessplanung und Qualitätsmanagement und fokussiert auf technische Risiken.
- strategische Risiken
- unternehmerische Risiken
- finanzielle Risiken
- zeitliche Risiken
- ressourcenbedingte Risiken
werden nicht von dem klassischen Vorgehen der FMEA erfasst. Um die o.g. nicht erfassten Risiken abzudecken, werden Risikoanalysen im Zuge des Risikomanagements durchgeführt. In diesem Sinne ist FMEA eine von mehreren Methode des (technischen) Risikomanagements.
Akzeptanz von FMEA
„FMEA bringt nichts. Wir haben FMEA´s gemacht und trotzdem immer wieder reichlich Probleme und Fehler.“
Eine mangelnde Akzeptanz von FMEA entsteht oft, weil:
- aus vorhergehenden Erfahrungen nicht gelernt wurde
- Massnahmen nicht umgesetzt werden
- Verantwortliche und Termine nicht benannt werden
- der FMEA-Moderator FMEA-Methodik und/ oder FMEA-Moderation nicht sicher beherrscht
- die Vorgehensweise als ineffizient und nicht zielführend empfunden wird
- mit FMEA zu spät begonnen wird und unter hohem Zeitdruck gearbeitet wird
- komplexe, schwierig bedienbare FMEA-Software verwendet wird
- bei der Erstellung Wissen fehlt
- Risiken falsch eingeschätzt oder „schön gerechnet“ werden
- nicht auf die geänderten und deshalb kritischen Komponenten fokussiert wird
Restrisiko trotz FMEA
Es verbleibt immer ein Restrisiko, auch wenn FMEA intensiv und richtig angewendet wurde.
Zur Kontrolle und Beherrschung des Restrisikos empfehlen sich 2 Werkzeuge in Kombination einzusetzen:
- eine kontinuierliche Überwachung der kritischen Parameter „Risiko-RADAR“ und
- ein funktionierendes Projektmanagement
Kritik an FMEA und Erfahrungen mit FMEA
Die Kritik an FMEA hat ein Mitarbeiter im FMEA-Workshop sehr komprimiert formuliert: „Risikomanagement an sich ist sinnvoll, aber bei unseren FMEA´s stehen Aufwand und Ergebnis in einem kritischen, unwirtschaftlichen Verhältnis.“
In der Praxis ist die Notwendigkeit des Risikomanagements mit FMEA akzeptiert. Kritisiert wird die unbefriedigende Beschreibung von Fehlerfolgen, die unzureichende Ursachenanalyse sowie die zeitraubende Diskussion z.B. über die Bewertungszahlen und die RPZ – im schlimmsten Fall mit „Gesundrechnen“, falls harte RPZ-Grenzen nicht erreicht werden.
FMEA – pragmatisch, zielorientiert, einfach und logisch
Wir haben deshalb eine modifzierte Vorgehensweise entwickelt, die weiter oben genannten Kritikpunkte beseitigt und von der die Teilnehmer sagen: „Pragmatisch, zielorientiert, einfach und logisch“. Gleichzeitig ist diese pragmatische FMEA-Vorgehensweise durch die bestehenden Normen gedeckt. So beschränken wir z.B. die zulässigen Bewertungszahlen und arbeiten mit Ursachenkatalogen. Dies sorgt für Akzeptanz und Effizienz im Arbeiten mit FMEA. Gern erläutern wir Ihnen unsere Vorgehensweise. HIer ist Ihr KONTAKT zu uns.
FMEA Lastenheft / Pflichtenheft
In einigen Fällen ist die Kritik an der FMEA – Methode nicht gerechtfertigt, nämlich dann, wenn zwingend erforderliche Vorarbeiten und Grundlagen nicht geschaffen wurden. Ein Beispiel ist der sehr häufige Fall, dass Lastenhefte unvollständig sind. Unvollständige Lastenhefte führen zwangsläufig zu unvollständigen Pflichtenheften und diese wiederum sind eine wichtige Grundlage für jede Art der FMEA.
In solchen Fällen nutzen wir eine praxiserprobte Vorgehensweise um die Vollständigkeit des Lastenhefts in der FMEA zu überprüfen bzw. es entsprechend zu ergänzen. Auf diese Weise kann FMEA auch zum Review von Lastenheft und Pflichtenheft verwendet werden.
Hier finden Sie mehr Informationen zu Lastenheft und Pflichtenheft in der FMEA.
FMEA – ergänzende Methoden
Prozessanalyse
Prozessanalysen sind die Basis für jede Prozess – FMEA. Und auch jeder Konstrukteur in einer K-FMEA hat eine – manchmal diffuse – Vorstellung davon, wie das von ihm konstruierte Produkt gefertigt bzw. montiert werden soll. Dies zu beschreiben in einer P-FMEA gelingt einfacher, wenn die methodischen Kenntnisse zur Prozessanalyse vorhanden sind.
Design Review Based on Failure Modes (DRBFM)
FMEA durch DRBFM aufwerten – Manche für den Unternehmenserfolg wichtigen Aspekte und Risiken werden durch die Vorgehensweise der klassischen K-FMEA oder P-FMEA nicht ausreichend erfasst. Hier bietet die DRBFM-Methode eine sinnvolle Ergänzung und Abrundung.
Die wesentlichen Unterschiede zwischen FMEA und DRBFM sind der Fokus von DRBFM auf Änderungen und ein 4-Augen-Prinzip durch das Design Review-Team.
Fault Tree Analysis (FTA)
Es bietet sich an, die FMEA mit Elementen der AFD – Methodik (Anticipatory Failure Determination) und auch der Fehlerbaum-Analyse (FTA, Fault Tree Analysis) zu kombinieren. Bei FTA wird ausgehend von einem bereits aufgetretenen Fehler rückwärts gerichtet nach allen möglichen Fehlerursachen und deren Kombinationen gefragt (5W-Fragetechnik: „Warum…, warum …, warum…“). So entsteht eine Baumstruktur aller denkbaren Fehlerursachen. Praktisch lässt sich ein Fehlerbaum sehr gut z.B. mit Hilfe von Mind Mapping-Software erstellen.
Anticipatory Failure Determination (AFD)
AFD hingegen versucht zunächst den Fehler zu erzeugen und das Systemversagen zu provozieren. Die zum Versagen führenden Faktoren werden gesammelt, den jeweiligen Bauteilen, Baugruppen oder Prozessschritten zugeordnet. Hier wird die Tatsache genutzt, dass Mensch viel kreativer ist, wenn es gilt, zu sabotieren als zu konstruieren.
FTA und AFD sind sehr leistungsfähige Werkzeuge um bei komplexen Systemen schnell und effizient die entscheidenden Fehlerursachen zu identifizieren.
Beratung und Schulung zu FMEA und ergänzenden Methoden
Sie wollen mehr zu der FMEA- Methode, zu DRBFM, zu AFD oder FTA wissen? Wir bieten offene Schulungen und inhouse Trainings zu unterschiedlichen Methoden des Qualitätsmanagement und des Lean-Managements an. Wir trainieren Ihre Soft Skills und Ihre Konfliktfähigkeit z.B. im Zuge der Ausbildung zum FMEA-Moderator .
FMEA-Ausbildung
Eine FMEA-Ausbildung der Mitarbeiter im FMEA-Team spart sehr viel Zeit und steigert die Effizienz. Für den FMEA-Moderator ist dies zwingend.
FMEA Moderatorenausbildung
Eine fundierte FMEA-Moderatorenausbildung ist eine gute Voraussetzung für eine erfolgreiche FMEA-Moderation.
FMEA-Schulung
Wir bieten offene FMEA-Schulung und inhouse FMEA -Trainings an. Wir schulen und bilden FMEA-Moderatoren aus.
FMEA – Beratung, Moderation, Dienstleistung
Wir bieten FMEA- Beratung und Dienstleistungen rund um FMEA. Mit unserer pragmatischen ergebnisorientierten FMEA- Vorgehensweise haben wir bereits viele Konstruktions-FMEAs und Prozess-FMEAs zielorientiert und zeiteffizient durchgeführt.
Bitte fragen Sie an. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.