In den von uns moderierten DRBFM-Workshops oder in unseren inhouse DRBFM Training-on-the-job stoßen wir immer wieder auf potentielle Probleme und Risiken, die in der vorhergehenden FMEA nicht erkannt wurden. Vor diesem Erfahrungshintergrund ist DRBFM entstanden.

mangelnde Akzeptanz von FMEA als Auslöser für die Entstehung von DRBFM

Toyota gilt als Entwickler der DRBFM-Methode u.a. weil die Effizienz und Akzeptanz von FMEA bei den Mitarbeitern zu gering war. Weitere Gründe für die Entstehung der DRBFM-Methode bei Toyota waren im wesentlichen die folgenden 3 Feststellungen:

• Obwohl eine FMEA durchgeführt worden war, führten selbst vermeintlich kleine Produkt- oder Prozessänderungen zu kostenintensiver Nacharbeit und Reklamationen. Die FMEA als Methode des Risikomanagements hatte diese Schwachstellen nicht identifizieren können, hatte also versagt.
• Die Akzeptanz der FMEA im Hinblick auf Ergebnisse und Vorgehensweise war sowohl beim Management als auch bei den Mitarbeitern gering.
• Aufwand und erzieltes Ergebnis auch aus Mitarbeitersicht in einem unbefriedigenden Verhältnis standen.

Exakt hierfür wurde die Methode DRBFM (Design Review Based on Failure Mode) bei Toyota entwickelt. Sie hat inzwischen ihren festen Platz im Toyota Produktionssystem (TPS).

Toyotas Handeln zeichnet sich durch Pragmatismus aus, und wenn eine Methode oder ein Vorgehensweise – wie in diesem Fall die FMEA – nicht die gewünschten Ergebnisse liefert, verändert und verbessert man. Die Erfolge sind eng mit der Mentalität, dem beständigen Streben nach Verbesserung (Kaizen / KVP)  und der Philosophie GD³ (vgl. unten) verknüpft.

Leider ist der “  Beginners Guide to DRBFM  “ von Toyota nicht offiziell veröffentlicht worden.

Was bedeuted DRBFM?

DRBFM ist eine Abkürzung aus dem Englischen, es steht für „Design Review Based on Failure Modes“

• DR = Design Review: Überprüfung der Entwicklung durch interne und / oder externe projektfremde Entwickler, Experten, Kunden,  d.h. ein Mehraugenprinzip als Kontrollinstanz wird eingeführt.
• BFM = Based on Failure Mode: Die Konstrukteure und Prozessplaner haben sich wie gewohnt in Form einer FMEA über möglichen Fehler zu ihren Konstruktionsänderung Gedanken gemacht, diese Fehler im DRBFM- Formblatt beschrieben, bewerten und Massnahmen definiert.

FMEA als Basis für DRBFM

Es ist wichtig zu verstehen, dass eine FMEA weiterhin die Basis bildet – Allerdings mit der Einschränkung, dass der Analyse-Fokus auf den Änderungen liegt. Alles, was sich nicht geändert hat oder unverändert bleibt, ist ausserhalb der Betrachtung. Dies spart Zeit und Kapazität.

Produkt-Varianten – Was tun bei DRBFM, wenn keine FMEA vorhanden ist?

Vielfach wird in der Praxis ein Produkt geringfügig modifiziert oder es wird eine Produktvariante mit nur wenigen Änderungen erzeugt. In solchen Fällen wird meist keine gesonderte FMEA erarbeitet, sondern man benutzt die vorhandene Basis-FMEA weiter in einigen Fällen sogar, ohne die Änderungen zu ergänzen. Als Arbeitsgrundlage für den DRBFM dient in solchen Fällen die Basis-FMEA und eine Liste der vorgenommenen Änderungen.

FMEA vs. DRBFM – Das Beispiel zeigt den Unterschied

Hier haben wir ein kleines Beispiel aus der Praxis für Sie beschrieben, um die Unterschiede und Synergien zwischen FMEA und DRBFM deutlich zu machen. Mehr …

Wer macht DRBFM? – Design Member Team und Design Review Team

Das Vorgehen bei DRBFM ist zweigeteilt. Im Zuge der Produkt-/ Prozessentwicklung erarbeitet das Design Member Team eine D-FMEA bzw. P-FMEA. Diese FMEA-Erstellung ist eine notwendige Vorarbeit zum DRBFM-Workshop. Im DRBFM Workshop stellt das Design Team die Konstruktion, Lasten- und Pflichtenheft sowie die erarbeitete D-FMEA / P-FMEA dem Design Review Team vor. Dieses Design Review Team ist funktional- und bereichsübergreifend zusammengesetzt mit erfahrenden Mitarbeitern oder auch externen Know-How-Trägern.

Design Review bei DRBFM – DRBFM-Workshop

Neu gegenüber der FMEA ist das 4- (oder besser Mehr-) Augen-Prinzip. Das funktional- und bereichsübergreifend zusammengesetzte Design Review Team läßt sich detailliert vom Design Member Team alle konstruktiven und prozessseitigen Änderungen erklären. Es hinterfragt Ursachen und Massnahmen in der aufgearbeiteten FMEA, stellt kritische Fragen und versucht, weitere ungewollte Folgen und Risiken der Änderungen zu finden. In diesem Sinne ist dieser Teil von DRBFM ein Mehr-Augen-Audit und Review der FMEA. Allerdings entwickelt das Design Review Team meist sehr konkrete Massnahmen und Hilfestellungen im Gegensatz zu den Vorschlägen und Empfehlungen aus einem Audit.

Wie bei FMEA üblich, werden in diesem ersten Review-Teil von beiden Teams gemeinsam zusätzliche Maßnahmen (über die in der FMEA bereits definierten Massnahmen hinaus)  bei der Konstruktion, der Erprobung oder Fertigung beschlossen, Verantwortliche sowie Termine festgelegt. Das Ergebnis ist wie immer eine Massnahmenliste und wird damit Teil des Projektmanagements.

Der zweite Teil des DRBFM-Workshops ist der eigentliche Unterschied zur FMEA. Mit Hilfe der Leitfragen aus den DRBFM- Checklisten und vor dem Wissens- und Erfahrungshintergrund des Review-Teams werden diejenigen Aspekte einer Produkt- bzw. Prozessentwicklung eingehend untersucht, die ein Entwickler, Konstrukteur oder Prozessplaner überlicherweise nicht in einer DFMEA  bzw. PFMEA abdeckt wie z.B. Beschaffung, Lagermanagement, Logistik, Vertrieb, Wettbewerber-Reaktionen, Service & Ersatzteilmanagement etc.

Leitgedanken innerhalb des Design Review – GD³  und Mizenboushi

GD³

ist eine Abkürzung und beschreibt folgende Gedanken:

• good Design
• good Discussion
• good Review

Die Bedeutung dieser Begriffe ergibt sich, wenn man die Begriffe in ganze Sätze fasst:

• Do not change a robust, reliable and proven (=  good ) design
• Enjoy a critical, open (= good) discussion
• Perform a critical, deep going, thorough (= good) design review

Insbesondere die Forderung, ein „good design“ beizubehalten, wird in Europa vielfach missverstanden. Diese Forderung soll nicht Innovation verhindern, sondern fordert lediglich, die Änderungen auf das Notwendige zu beschränken z.B. indem auf Änderungen verzichtet wird, die vom Kunden nicht wahrgenommen (und honoriert) werden.

Ein Hinweis sei an dieser Stelle gestattet: Design bezeichnet im Englischen eine Konstruktion bzw. die gewählte konstruktive Ausführung. Dies führt oft zu Missverständnissen, denn im Deutschen wird „gutes Design“ häufig als „gutes Aussehen und schöne Gestaltung“ verstanden. Und konsequenterweise ist im deutschen Sprachverständnis ein Designer ein Künstler und nicht – wie englischen Sprachraum – ein Konstrukteur.

Mizenboushi

ist der Gedanke, dass man potentielles Versagen oder einen Fehler im Vorfeld erkennen kann OHNE, dass dieser tatsächlich erstmalig aufgetreten ist. Dies steht im Gegensatz zu der weitverbreiteten Auffassung „Wir lernen aus unseren Fehlern“. Dies ist gleichbedeutend mit der Aussage, dass ein einmaliges Auftreten eines Fehlers akzeptiert wird – ja sogar notwendig ist – für den Lern- und Verbesserungsprozess. Bei Toyota wird dies anders gesehen.

DRBFM Checklisten

Im Design Revies arbeitet DRBFM mit z.T. sehr detaillierten Checklisten und Fragenkatalogen. Diese leiten das Denken des Review-Teams in definierte Denkrichtungen und fragen gezielt Massnahmen oder Produkt- und Prozessgestaltung ab vor dem Hintergrund bewährter Präventionsstrategien.

FMEA arbeitet an diesen Stellen meist im Brainstorming – Modus oder ist abhängig von dem indivuellen Wissen und Erfahrungen einzelner FMEA-Teilnehmer.  Dieses strukturierte Vorgehen mit Hilfe der DRBFM Fragenkataloge v ist ein klarer Vorteil gegenüber FMEA. Andersherum lassen sich selbstverständlich diese Checklisten und Fragenkataloge bereits bei der Produktkonstruktion und einer FMEA sehr gut verwenden um das Produkt robust zu gestalten.

DRBFM Formblatt – Brown Paper oder Excel

DRBFM im Qualitätsmanagement

DRBFM Training und DRBFM Schulung

Wir bieten offene DRBFM Trainings und inhouse DRBFM – Schulungen  – gern auch als Training-on-the-job.

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