Praxisbeispiel DRBFM im Unterschied zu FMEA

Hintergrund

Das Unternehmen stellt Heiz- und Lüftungsanlagen her. Diese kommen sowohl in Wohngebäuden als auch in großen Industriegebäuden zum Einsatz. FMEA ist als QM-Methode zum Risikomanagement seit langen Jahren etabliert und im Entwicklungsprozess verankert. Trotzdem treten selbst bei kleinen Produktveränderungen und -optimierungen immer wieder teuere Reklamationen im Feld auf, die zu erheblichen internen Aufwänden und Kosten führen.

Deshalb sollte für eine Produktpflege-Massnahme ein DRBFM-Workshop exemplarisch durchgeführt werden. Nach einer DRBFM-Kurzschulung am Vormittag wurde das Design Review am Nachmittag durchgeführt.

4-Augen-Prinzip bei DRBFM

Im Unterschied zur FMEA arbeitet DRBFM mit 2 Teams:

1. Design Member Team
2. Design Review Team

Aufgaben und Verantwortung des Design Member Team

Das Design Team verantwortet die gesamte Produktgestaltung. Es bestand aus dem mechanischen, elektrischen Konstrukteur sowie dem Steuerungs-/ Software-Verantwortlichen sowie dem Produktmanager. Seitens der Konstruktion wurden die Produkt-Änderungen dargestellt. Das Design-Team hatte auch die FMEA erarbeitet und das FMEA-Dokument lag vor. Ebenso waren erste Muster bzw. Prototypen verfügbar.

Aufgaben und Verantwortung des Design Review Team

Aufgabe und Verantwortung des Design Review Teams ist es, die Vorarbeiten des Design Teams, den Konstruktionsentwurf bzw. Prozessentwurf kritisch zu hinterfragen und diese Inhalte auf Schwachstellen und/ oder Risiken zu überprüfen. Dazu ist das Review-Team gemischt aus Mitarbeitern aus allen Bereichen des Unternehmens zusammengesetzt.

Das Design Review im Beispiel

Das Review Team bestand aus 2 themenfremden Konstrukteuren, dem Fertigungsleiter, einem Logistiker sowie dem Serviceleiter. Viele der vom Konstruktionsteam (Design Member Team) beschriebenen Ursachen und Massnahmen aus der FMEA wurden bestätigt bzw. in einigen Fällen ergänzt.

Themenbereiche, die allerdings unzureichend in der Konstruktions-FMEA (K-FMEA) adressiert waren, betrafen z.B. den Service. Für Service-Mitarbeiter im Feld war vor Ort beim Kunden  die Rückverfolgbarkeit und Identifikation von Alt-Bauteilen zur Folgegeneration im Falle von Reparaturen nicht möglich. Eine Bauteilkennzeichnung war vorhanden, aber im verbauten Zustand nicht auslesbar. Ausgebaut konnte die Nummer gelesen werden, aber es gab keine Zuordnungslisten. Eine Prüfbarkeit sowie Upgrade- und Downgrade-Möglichkeiten der jeweiligen Steuerungen waren konstruktiv nicht berücksichtigt. Geeignete Service-Software war nicht einmal konzeptionell angedacht. Geänderte Anforderungen an Lagerhaltung oder Abgrenzung bezüglich zulässiger Kombinationen von Altbestand und Neu-Varianten in der Montage waren nicht spezifiziert.

Interessant war es, den der Stimmungsumschwung im Workshop zu beobachten – Von einer gewissen Abwehr- und Rechtfertigungshaltung  – „Das haben wir doch schon alles betrachtet!“ – auf Seiten der Konstrukteure hin zu einem  konstruktiven Miteinander, als deutlich wurde, dass das Produkt durch die Diskussionen und die gemeinsam erarbeiteten Massnahmen deutlich robuster wurde. – „Das sind wichtige Themen und Bereiche, von denen wir in der Konstruktion viel zu wenig wissen!“

Mehr Informationen zur DRBFM-Methode finden Sie hier …

DRBFM-Schulung und DRBFM-Workshops