Rüstzeitoptimierung – Formel 1 als Vorbild für schnelles Rüsten

Durch Rüstzeitoptimierung verkürzte Rüstzeiten führen zu einer verbesserten Anlagenverfügbarkeit, einer gesteigerter Flexibiltät im Fertigungsprozess, sinkenden Kosten und damit verbesserten Wirtschaftlichkeit.

Die SMED Methode (Single Minute Exchange of Die) zur Rüstzeitoptimierung ist eine Best Practice und ein wesentlicher Bestandteil des Lean-Management.

schnelles Rüsten – Vorbild Formel 1

Auch wenn es vielleicht nicht naheliegend ist: „Wo wird in der Formel 1 das Rennen gewonnen?

Vielleicht sagen Sie jetzt: Aber der Fahrer entscheidet letztlich! … Ja, aber nur wenn das Auto fährt oder Ihre Anlage läuft!

… und ausserdem kommt es bei unserern Anlagen nicht auf 10tel – Sekunden an. Auch richtig…

kritische Selbstbeobachtung ist hilfreich

Vielleicht beobachten Sie einfach einmal einen Rüstvorgang an einer Ihrer besten Anlagen und vergleichen mit einem Boxenstop in der Formel 1. Bitte nehmen Sie Ihre BESTE Anlage, selbst dort werden Sie sicherlich Verbesserungspotentiale finden … Und was ist dann erst mit den schlechteren Anlagen los ?

Verbesserungspotentiale im Rüstvorgang

Hier ein paar Vorschläge für die Rüst-Beobachtung (und fast immer auch Verbesserungspotentiale):

• zwingend erforderliche Tätigkeiten
• Störungen
• Unterbrechungen
• sichere Beherrschung der jeweiligen Arbeitsinhalte & Korrekturen
• Verfügbarkeit von Ersatzteilen
• Verfügbarkeit und Zustand von Werkzeugen
• Verfügbarkeit und Qualifikation von Mitarbeitern
• Plan-Dauer vs. Ist-Dauer
• Wege
• Kommunikation des Anlagen-Status
• Rückfragen & Informationsdefizite
• Vollständigkeit des Rüstplans & der Rüst-Vorbereitung
• …

Ihre Rüstprozesse dauern zu lange? Ihre Anlagenverfügbarkeit ist zu gering? Die Rüstzeiten schwanken und sind nicht planbar? Wir können helfen. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.

Was heißt SMED ?

SMED – Single Minute Exchange of Die oder sinngemäß übersetzt „ein Rüstprozess im einstelligen Minutenbereich“ (d.h. in weniger als 10min) hat auch Toyota in den Anfängen nicht realisieren können. Nach jahrelanger Optimierung ist man bei Toyota und in vielen Unternehmen bereits weit darunter.

SMED oder im Amerikanischen „Quick Changeover GCO“ ist heute zwingender Bestandteil jeder flexibilisierten Fertigung und elementarer Teil des Lean Management.

Mehr Infos zu Lean Methoden & zur SMED Methode …

Ansatzpunkte, Ziele & Ergebnis

1. rüstoptimierter Fertigungs- und Arbeitsplan
2. rüstoptimale Vorbereitung
3. rüstoptimaler Rüstvorgang
4. rüstoptimierte Maschinen und Anlagen
5. rüstoptimierte Werkzeuge und Hilfsmittel
6. qualifizierte Mitarbeiter
7. rüstoptimierte Beschaffung von Werkzeugen, Anlagen und Maschinen

Das sind die Ansatzpunkte und nach vielen Optimierungszyklen auch die Ergebnisse. … Toyota optimiert inzwischen seit über 60 Jahren mit Hilfe der SMED Methode.

Ein Trost: In vielen Projekten und Rüst-Workshops haben wir schon mit einfachen organisatorischen Massnahmen 30% Verkürzung der Rüstzeit erreicht.

Ziele einer Rüstzeitoptimierung

• planbare, reproduzierbar kurze Rüstzeiten
• flexible Fertigung – schnelles Umstellen bei Nachfrageänderungen
• kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen – auch von Einzelstücken und Kleinstserien
• Lagerbestände minimieren

Exakt das ist das Ziel in unseren Rüst-Workshops! Wir beobachten gemeinsam mit Ihnen einen Rüstvorgangs und analysieren alle Arbeitsschritte, Maschinen, Werkzeuge und Hilfsmittel – Immer mit dem Ziel den Rüstprozess zu beschleunigen und planbarer, weil robuster zu gestalten.

Erfahrungen mit Rüstzeitoptimierung & SMED Methode

Häufig liegt der Fokus des Management auf der Arbeitsorganisation und der verbesserten Qualifikation der Mitarbeiter. Hier lassen sich vielfach schnelle Erfolge und Verbesserungen realisieren. Allerdings sind bei vorhandenen Anlagen und Einrichtungen die technisch machbaren und wirtschaftlich sinnvollen Veränderungsmöglichkeiten meist begrenzt.

Lastenheft neue Anlage – Rüstoptimierung ist kein Kriterium

Für die Beschaffung neuer Anlagen existiert in der Regel ein umfangreiches Lastenheft. Sehr selten sind darin die Belange von Instandhaltung, Ersatzteilmanagement oder explizit „Schnelles Rüsten“ berücksichtigt. Die meisten Anlagenbauer liefern leistungsfähige Anlagen mit hoher Zuverlässigkeit und kurzer Taktzeit. So ist z.B. die Down-time während des Rüstvorgangs selten spezifiziert.

Ein rüstzeitoptimierter Maschinen- und Anlagenpark läßt sich oft nur langfristig über Jahre hinweg realisieren.

Neben den technischen Hindernissen ist einigen Fällen auch die unternehmensweit etablierte Kennzahlen und Wirtschaftlichskeits- bzw. Kostenrechnung ein Hemmnis, das SMED-Optimierungen behindern kann. So werden z.B. oft geplante Rüstzeiten in der OEE nicht als Verluste in Abzug gebracht.

Schulungen zu Rüstzeitoptimierung mit SMED und Lean Management

Beratung zu SMED , schnelles Rüsten & Lean Management

Wir beraten Sie im Lean Management und SMED. Wir führen SMED Rüst-Workshops bei Ihnen durch und und unterstützen Sie operativ bei der Rüstzeitoptimierung . Bitte fragen Sie an. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.

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