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Problemlösungsmethoden - ein Beispiel aus der Pharma-Industrie

"Problemlösungsmethoden sind schwierig!" - Wie einfach die Ursacheneingrenzung sein kann, wenn gemeinsam und strukturiert vorgegangen wird, zeigt dieses Beispiel aus einer Problemlösungs-Schulung in der Pharma-Industrie.

Hier stellen wir das Arbeiten mit Problemlösungsmethoden an einem Beispiel aus der Pharma-Industrie vor. Interessanterweise wurden die Ergebnisse dieses Beispiels bereits in der 2-tägigen Grundlagen-Schulung (!) erarbeitet. Die Bestätigung der Versagenshypothesen und die Beseitigung der Ursachen im Anschluss daran war eher "Formsache".

Hintergrund:

Ein Kunde aus der Pharma-Industrie steht unter starkem Kostendruck. Gleichzeitig ist die Liefertreue unzureichend u.a. als Folge zu hoher Ausschußquoten. Auffälligerweise sind insbesondere die "kleinen" Losgrößen betroffen. Dies war der Auslöser, die Problemlösungskompetenz der Mitarbeiter durch eine Schulung in verschiedenen Problemlösungsmethoden zu verbessern.

Kunde:

mittelständiges Unternehmen der Pharma-Industrie

Branche:

Pharma

Aufgabenstellung:

Problemlösungsmethoden und Methodenkompetenz trainieren und im Unternehmen dauerhaft verankern, Kostensenkung, Prozessstabilisierung

Vorgehensweise

Wichtig ist, zu Projektbeginn eine einheitliche Wissensbasis der verschiedenen Problemlösungsmethoden im Team zu schaffen und ebenso eine praxisbewährte Vorgehensweise als Standard zu etablieren. Dies sorgt im späteren Projekt für ein zielorientiertes und effizientes Arbeiten. Deshalb wurden die Mitarbeiter zunächst in einer 2-tägigen Schulung mit einer Auswahl geeigneter Problemlösungsmethoden vertraut gemacht.

Das Problemlöse-Team

Eine wesentliche Grundlage für eine erfolgreiche Problembearbeitung ist, im Problemlöse-Team umfassendes Wissen über Produkt, Prozess und Prüfung abzubilden. Wir haben deshalb zum Projektstart ein gemischtes Team aus Entwicklung, Prozessplanung, Fertigung und Qualitätssicherung geschult.

Schulung Problemlösungsmethoden

In der 2-tägigen Einführungsschulung vermitteln wir eine praxiserprobte Vorgehensweise als Standard und einige ausgesuchte Problemlösungsmethoden - Die jeweilige Methode wird zunächst als Kurzvortrag in der Theorie mit einem Beispiel dargestellt. Danach üben die Teilnehmer mit dieser Methode in Kleingruppen an eigenen Themen. Die Ergebnisse aus den Kleingruppen werden anschließend besprochen.

Dieses Üben an eigenen Themen, steigert den Lernerfolg bei den Mitarbeiter erheblich. Vielfach werden bereits Lösungsansätze für die eigenen Probleme gefunden - wie in diesem Beispiel.

Das Problem

Hintergrund

Das Unternehmen stellt Depot-Wirkstoffpflaster her, deren Wirkstoffe langsam und über einen längeren Zeitraum über die Haut des Patienten aufgenommen werden.
Wirkstoffpflaster bestehen aus einer Wirkstoff-Klebstoff-Masse (WKM) zwischen zwei transparenten Kunststofffolien. In der Anwendung zieht der Patient eine der beiden Folien ab und klebt sich das Pflaster auf die Haut.

Zur Herstellung (vereinfachte Darstellung) wird der Wirkstoff einem Rührmischer mit der Klebstoffmasse und ggfs. erforderlichen Zusätzen und Lösemitteln homogen vermischt. Die Wirkstoff-Klebstoff-Masse (WKM) wird gelagert und "reifen" gelassen. Dann wird WKM kontinuierlich zwischen zwei transparente Kunststofffolien gegossen und auf Soll-Schichtdicke gewalzt. Es folgt eine automatisierte Kameraprüfung, der ebenfalls automatisierte Zuschnitt auf die gewünschte Pflastergröße, die Konfektionierung und die Verpackung. Werden Inhomogenitäten im Pflaster erkannt, werden diese markiert und herausgeschnitten.

Schrittfolge zur Problembearbeitung

  1. Problem benennen
  2. Kosten / Folgen abschätzen
  3. Problemeingrenzung
  4. Prozessanalyse
  5. Entwicklung von Ursachenhypothesen
  6. Überprüfung der Ursachenhypothesen
  7. Massnahmenentwicklung und -umsetzung

Das Problem und seine Kosten

Insbesondere bei kleinen Chargen treten "Weißflecken" auf. Gleichzeitig wird ein höheres Kaltfließen und geringere Schichtstabilität festgestellt.

Eine erste, grobe Abschätzung (in der Schulung) ergab:

  • ca. 25% Ausschuß über alle Ver- und Bearbeitungsschritte
  • ca. 400.000 Euro Kosten für Ausschuß und Entsorgung
  • Mehraufwand für Nachproduktion und Lieferverzug wurden nicht bewertet

Problemeingrenzung und Ursachenanalyse

Eine (vorhergehende) chemische Analyse zeigte, dass Weißflecken aus einem unvermischten Zusatzstoff bestehen. Dieser wird im Mischprozess auf den kleineren Mischanlagen manuell zugegeben. Trotz großzügig bemessener Mischzeit ist er nicht homogen eingemischt worden. Der Fehler tritt nur auf den kleineren Mischanlagen auf und kann z.T.auf einzelne Schichten / Mitarbeiter zurückgeführt werden. Bei den großen Mischanlagen wird automatisiert dosiert, so dass kein Mitarbeitereinfluss existiert.

Eine optische Kontrolle der Mischung im Mischer durch den Mitarbeiter ist nicht bzw. nur sehr eingeschränkt möglich. Eine Dosier- und Handlingsvorschrift existierte nicht. Vermutet wurde, dass die Mitarbeiter bei der Dosierung unterschiedlich vorgehen, dass dabei kleine Klümpchen entstehen, die nach dem Verguß beim Walzen aufgebrochen und dann erst sichtbar werden.

Der Gehalt des Zusatzstoffs beeinflusst das Fließverhalten der WKM, Weißflecken sind gleichbedeutend mit einem zu geringen wirksamen Gehalt und erklären deshalb auch das höhere Kaltfließverhalten.

Das Team entwickelte bereits in der Schulung eine Vielzahl von organisatorischen und technischen Massnahmen, die später beinahe unverändert realisiert wurden.

Ergebnis

Die zufriedenen Gesichter des Teams am Schulungsende (und bei der späteren Ergebnispräsentation nach Massnahmenumsetzung) sprachen für sich:

  • Methoden gelernt
  • Prozess verbessert
  • Kosten gesenkt
  • Liefertreue verbessert

Wichtig war daneben die Liste an weiteren Massnahmen, die das Team als „noch offen“ oder „in Bearbeitung“ bezeichnete - und die Tatsache, dass es beim Management die Unterstützung einforderte, um eigenständig die Bearbeitung fortzusetzen.

Fazit

Der richtige Methoden-Mix, eine abgestimmte, praxisnahe Vorgehensweise, realistische Ziele, Freiräume und die Rückendeckung durch des Management sind verantwortlich für den Erfolg. Damit haben die Mitarbeiter Interesse und Spaß, den eigenen Arbeitsbereich eigenverantwortlich zu verbessern und sie übernehmen  Verantwortung für das Ergebnis.

Die positiven Ergebnisse für das Unternehmen stellen sich fast zwangsweise ein.

Ihr Kontakt zu uns

Wenn das Beispiel Sie interessiert und Sie mehr Informationen wünschen, sprechen Sie uns bitte an.

Hier ist der Link zu unseren Schulungen "Problemlösungsmethoden"

Hier finden Sie unsere Kontaktdaten. Wir freuen uns auf Ihre Anfrage per Telefon oder  Sie schicken uns eine email.

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Kontakt

tercero consult Dr. Oliver Wagner

Mooser Straße 67

77839 Lichtenau

 

Telefon: +49 (0) 7227 / 994480

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