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Kosten senken in der Metallverarbeitung - ein KVP-Beispiel

"Warmhalten - Wie teuer ist es wirklich?" - Über hohe Kosten wird in vielen Unternehmen geklagt. KVP-Workshops sind eine Möglichkeit, die Kosten zu senken. Hier stellen wir das Vorgehen am Beispiel eines metallverarbeitenden Unternehmen dar.

Hintergrund:

Der Kunde aus der Metallindustrie steht unter erheblichem Kostendruck u.a. als Folge eines intensiven, globalen Wettbewerbs. Weil die Fertigung von metallischen Legierungen in vielen Fällen sehr lange - d.h.weit über 100h dauert,  werden in schichtfreien Zeiten wie z.B. an Feiertagen oder Wochenende die geschmolzenen  Metallbäder beheizt um sie warm und damit flüssig zuhalten. Dies beeinträchtigt die Qualität durch den sogenannten "Abbrand" und verursacht gleichzeitig hohe Energiekosten.

Kunde:

mittelständiges Unternehmen der Metallverarbeitung und Recycling

Branche:

Rohstoffe, Recycling, Metallverarbeitung

Aufgabenstellung:

Kostensenkung in der Metallverarbeitung, Prozessstabilisierung, KVP-Workshops und ergänzendeElemente des Lean-Managements im Unternehmen dauerhaft verankern

Vorgehensweise

Auswahl des Teams

Gemeinsam mit dem Management wurde ein Pilotbereich für die KVP-Workshops und gleichzeitig die Mitarbeiter für das KVP-Pilotteam ausgewählt.

Um eine KVP-Initiative durch ein Pilotprojekt nachhaltig auf den Weg zu bringen, ist es - neben der Unterstützung durch das Managements - wichtig, dass das Pilotprojekt sichtbaren Erfolg hat. Frei nach dem Motto: „Erfolg macht schön … und erzeugt Nachahmer.“

Mitarbeiter, die im Pilotprojekt, Potentiale identifizieren und ihre selbst entwickelten Massnahmen dann erfolgreich umsetzen, werden mit Zufriedenheit und Begeisterung anderen Kollegen davon erzählen, bereitwillig weitere Projekte starten und in diesen dann andere Kollegen mitreißen.

Auswahl des Pilotbereichs

Wichtig für die Auswahl des Pilotbereichs war,

  • dass Verbesserungspotentiale vorhanden waren, die das Team in der geplanten Projektzeit bearbeiten konnte,
  • dass die Massnahmen vom Team ohne Abhängigkeiten von Dritten im Projekt umgesetzt werden konnten,
  • dass die Wirkung der Massnahmen messbar sein sollte,
  • dass sich durch die Massnahmen die Kostensituation des Unternehmens deutlich verbessern sollte.

Ein Kriterium bei der Auswahl der Teammitglieder war selbstverständlich das Wissen und fachliche Kenntnis des Pilotbereichs sowie der vor- und nachgelagerten Prozesse. Sehr viel wichtiger bei der Teamauswahl war jedoch, ob die Mentalität passte und der Wille zur Veränderung vorhanden war. Ein sehr wichtiges, leider jedoch häufig übersehenes Element gerade für ein Pilotprojekt.

Einführungsschulung Lean Management und Problemlösungsmethoden

Nach dem Kick-off und einer Einführungsschulung „Problemlösungsmethoden“ startete das Projekt mit einer Prozessübersicht und einer Sammlung bereits bekannter Probleme. Im zweiten Schritt führte das Team eine Prozessaufnahme im Pilotbereich durch, um vorhandene Informationen zu überprüfen und weitere Beobachtungen zu ergänzen. Sehr schnell wurden weitere Verbesserungspotentiale von den Mitarbeitern identifiziert und gesammelt.

Die messbare, nachvollziehbare, zahlenmäßige Bewertung der Potentiale

  • nach Kosten pro Jahr (in Euro),
  • nach zusätzlichem Aufwand an Arbeitsstunden (Mannstunden) und
  • nach Auswirkungen auf die Kundenbeziehung bzw. erwartete Kundenreaktionen (Veränderung des Umsatzes in Stück bzw. Euro)

veränderte deutlich die Prioritätensetzung bei manchem Teammitglied gegenüber der ersten Einschätzung nur nach dem „Bauchgefühl“. Ein Thema, das vom KVP-Team zu Bearbeitung ausgewählt wurde, war „Qualität und Energiekosten im Warmhaltebetrieb“

KVP-Workshop „Qualität und Energiekosten im Warmhaltebetrieb“

Dieser KVP-Workshop ist ein sehr schönes Beispiel, wie zielsicher und effizient Teamarbeit erfolgen kann, wenn die entsprechenden Freiräume, die Rückendeckung und die richtigen methodischen Werkzeuge zur Verfügung stehen. Das Problem war qualitativ schnell beschrieben: Die recht hohen Warmhaltetemperaturen lassen die Legierungen ungewünscht oxidieren und verschlechtern in der Folge die Qualität. Ein Teil der Metalle verdampft und erzwingt den durchgehenden, kostenintensiven Betrieb der Absaugung. Zuletzt werden erhebliche Mengen an Gas und Strom benötigt um die Metalllegierungen flüssig zu halten. Um das Verbesserungspotential auch quantitativ in „Euro“ , "Kilowattstunden" und "einzusparende Mannstunden“ zu beziffern, wurden Messungen vom Team konzipiert, organisiert, durchgeführt und ausgewertet. War der Messwert in Kilowattstunden oder Kubikmeter Gas zunächst für viele wenig greifbar, erzeugte die Aussage „Wir verbrauchen im Jahr allein zum Warmhalten soviel Energie wie 85 Einfamilienhäuser zusammen“ sehr viel mehr Wirkung.

Das Team entwickelte eine Vielzahl von organisatorischen und technischen KVP-Massnahmen. Verschiedene Abkühl- und Aufheizkurven wurden z.T. mehrfach gemessen, die Temperaturführung optimiert, die Fertigungsplanung unter energetischen und qualitativen Aspekten verändert um hier nur einige Beispiele zu nennen.

Gemeinsam mit den jeweiligen Kollegen vor Ort wurden die Massnahmen vom Team zunächst probeweise eingeführt. Falls es erforderlich war, optimiert und dann als Standardprozess dauerhaft implementiert.

Neben den klassischen KVP-Werkzeugen und der Wertstromanalyse wurden methodisch auch Elemente der Wertanalyse und der Messsystemanalyse (MSA) verwendet.

Ergebnis

Die zufriedenen Gesichter des Teams bei der Ergebnispräsentation sprachen für sich: Der Anteil an Legierungen im Warmhaltebetrieb am Wochenende wurde um 17% reduziert. Der Energieverbrauch und damit die Kosten für Energie konnten im 5-stelligen Eurobereich verringert werden. Und auch die Qualitätsrate verbesserte sich deutlich messbar.

Wichtig für die Funktion als Pilotprojekt war die Liste an weiteren Massnahmen und Aktivitäten, die das Team als „noch offen“ oder „in Bearbeitung“ bezeichnete - und die Tatsache, dass es beim Management die Zustimmung einforderte, um eigenständig als KVP-Team die Bearbeitung fortzusetzen.

Fazit

Eine realistische Zielsetzung und die Rückendeckung seitens des Management sind verantwortlich für einen Teil des Erfolgs. Ebenso nötig ist der zeitliche Freiraum und die geeigneten Methoden, damit die Mitarbeiter Interesse und Spaß daran haben, den eigenen Arbeitsbereich eigenverantwortlich zu verbessern und später Verantwortung für das Ergebnis zu übernehmen. Die positiven Ergebnisse für das Unternehmen stellen sich fast zwangsweise ein. Und mit den Ergebnissen und dem positiven Erlebnis erfolgt vor allem eines: Die Mitarbeiter starten die nächsten KVP-Workshops.

Ihr Kontakt zu uns

Wenn das Beispiel Sie interessiert und Sie mehr Informationen wünschen, sprechen Sie uns bitte an.

Hier ist der Link zu unseren Schulungen "Problemlösungsmethoden"

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tercero consult Dr. Oliver Wagner

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