Eine 1-tägige DFMA Schulung als Einstieg in Design for Manufacturing and Assembly mit Hintergrund, Theorie, Beispielen und praktischen Übungen. Design for Manufacturing DFM Schulung , DFM Seminar

DFMA Schulung DFMA Seminar Design for Manufacturing and Assembly

Lernen Sie in unserer 1-tägigen DFMA Schulung in Theorie, an Beispielen und in Übungen – bevorzugt an Themen aus Ihrem Unternehmen -, wie Sie mit der Methode „Design for Manufacturing and Assembly“ (DFMA) zielgerichtet fertigungsgerechte Produkte entwickeln.

Dabei umfasst DFMA 2 Teilbereiche:

  • DFM – Design for Manufacturing  – fokussiert auf die Fertigung
  • DFA – Design for Assembly – fokussiert auf die Montage

Weil DFMA in den frühen Produktentwicklungsphasen beginnt, ist es sinnvoll, beide Themenbereiche zu betrachten. Sollte Ihr Unternehmen ergänzend zum Produkt auch Service & Dienstleistungen anbieten, sollten auch diese Belange Berücksichtigung finden – Design for Service / Design for Serviceability – DFS. Den gleichen Gedankenansatz verfolgt Simultaneous Engineering (bzw. im Amerikanischen: Concurrent Engineering)

Vorteile der DFMA Methode

Die Anwendung der DFMA-Methode – insbesondere in den frühen Entwicklungsphase – bietet nachweislich Vorteile:

  • Sie vermeiden in Entwicklung und Fertigung teure Wiederholungsschleifen mit entsprechendem Projektverzug.
  • Der Projektanlauf verläuft entsprechend Zeitplan ohne negative Überraschungen.
  • Im Serienanlauf un der Serienfertigung sinken Nacharbeit und Ausschuß signifikant.
  • Produkt- und Gesamtkosten sinken.

Selbst bei einer Produktüberarbeitung oder sogar bei laufender Serie lassen sich oft merkliche Einsparungen und Verbesserungen realisieren – trotz der meist vorhandenen Einschränkungen bzgl. konstruktiver Änderungsmöglichkeiten.

Hintergrund DFMA – Verbesserung durch bereichsübergreifende Entwicklung

Die Abkürzung DFMA steht für „Design for Manufacturing and Assembly„ – sinngemäß eine  Produktkonstruktion, die die Belange von Fertigung und Montage berücksichtigt. DFMA ist ähnlich wie TWI – die Grundlage des Lean Management – in den USA entstanden, wobei der Fokus von DFMA enger gefaßt ist: DFMA fokussiert auf die Schnittstelle zwischen Entwicklung/ Konstruktion und Fertigung bzw. Montage meist innerhalb eines Unternehmens.

Hintergrund der DFMA Methode ist die Feststellung, dass es Gestaltungsfreiräume und damit kostengünstige Änderungsmöglichkeiten meist nur in den frühen Produkt- und Prozessentwicklungsphasen gibt. Deshalb sollten Produktentwickler, Prozessplaner und Prüfingenieure möglichst früh in einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team mit der gemeinsamen Arbeit beginnen.

In der Folge finden die Anforderungen aus allen Unternehmensbereichen Berücksichtigung in der Entwicklung. Prozess- und Systemverständnis bei den Teamteilnehmer und die Zusammenarbeit über Schnittstellen hinweg verbessert sich.

Ein wichtiger Hinweis: der Begriff „DFMA“ ist eine eingetragene Marke der Boothroyd Dewhurst, Inc.  , wobei mit der Nutzung des Begriffs auf dieser homepage alle Rechte berücksichtigt werden.

interne & externe Kunden in DFMA

Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) hilft, Produkte exakt auf die Anforderungen des Fertigungs- , Montage- und Logistikprozesses hin zu entwickeln und zu konstruieren. Durch die bereichsübergreifende Arbeit fließen die Stimmen der internen Kunden wie z.B. „Fertigung“, „Montage“ und/ oder „Logistik“ rechtzeitig in Lasten- und Pflichtenheft ein. Es ist sinnvoll, an dieser Stelle Elemente aus der QFD-Methode  (quality function deployment) zu nutzen.

Gestaltungsrichtlinien in DFMA

Die DFMA-Methode enthält konkrete Empfehlungen („Designprinzipien“ oder „guidelines“), welche Konstruktionsmerkmale vorteilhaft – weil qualitäts- und produktivitätsssteigernd und kostensenkend – in dem Bauteil oder der Baugruppe realisiert werden sollten. Die führt in der Produktentwicklung zu verkürzten Entwicklungszeiten und reduziert das „Flop-Risiko“ einer Entwicklung.

IATF 16949 verlangt explizit DFM / DFA / DFMA – Analyse

In der Revision von IATF 16949 wird u.a. die Durchführung von DFA / DFM bzw. DFMA – Workshops gefordert um Risiken frühzeitig zu erkennen, die Konstruktion optimal auf die Fertigungs- und Montagebelange abzustimmen, um die Wirtschaftlichkeit der Fertigung zu verbessern und die Produktqualität zu verbessern.

DFMA Schulung – Inhalte

  • Hintergrund DFMA
  • Schrittfolge DFMA-Analyse
    1. Pflichtenheftanalyse
    2. Stücklistenanalyse
    3. Funktionsanalyse / Funktionskostenanalyse
    4. Schnittstellen-Analyse
    5. Prozessanalyse
    6. Analyse vor- und nachgelagerte Prozesse
  • Analyse & Ideenentwicklung mit DFMA – Gestaltungsrichtlinien und DFMA-Algorithmus
  • Konzeptentwicklung
  • Aktualisierung Lasten-/ Pflichtenheft
  • Konzeptbewertung / Bewertungsverfahrenneue Konstruktion konzipieren
  • DFMA ergänzende Methoden (QFD, TRIZ, FMEA, Wertanalyse, Six Sigma u.a.)
  • Fragen, Diskussionen, Tips und Tricks aus der Praxis.

Zielgruppe

Ingenieure, Techniker, Entwickler aus Entwicklung/ Konstruktion, Prozessplaner , Mitarbeiter aus Montage, Fertigung, Produktion, Mitarbeiter des technischen Vertriebs, Produktmanagement

Schulungsziel

Sie lernen die DFMA-Methode und Vorgehensweise in Theorie und an Musterbeispielen kennen. Sie wenden Sie in Übungen auf Aufgabenstellungen aus dem eigenen Umfeld an mit dem Ziel, die DFMA-Methodik später eigenständig in der Praxis anwenden zu können.

Darüber hinaus zeigen wir auf, wie Sie ergänzende Methoden wie z.B. Wertanalyse, Design to Cost (DTC), TRIZ oder Six Sigma  in Kombination mit DFMA einsetzen können.

Leistungsumfang

  • 1-tägige DFMA Schulung Design for Manufacturing and Assembly
  • DFMA Schulungsunterlagen
  • Teilnahmezertifikat

Termine & Veranstaltungsort

  • 01.04.2025 (Präsenz-Training)
  • 31.07.2025 (Präsenz-Training)
  • 14.10.2025 (Präsenz-Training)
  • 02.12.2025 (Präsenz-Training)

Veranstaltungsort ist 77839 Lichtenau / Baden. Trainingszeiten sind jeweils von 9:00 – 17:00 Uhr.

Kosten

  • € 599,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt. Präsenz-Veranstaltung

Buchung

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