1-tägige DFMA Schulung als Einstieg in Design for Manufacturing and Assembly mit Hintergrund, Theorie, Beispielen und praktischen Übungen.

DFMA Vorteile

• Sie vermeiden in Entwicklung und Fertigung teure Wiederholungsschleifen mit entsprechendem Projektverzug.
• Der Projektanlauf verläuft entsprechend Zeitplan ohne negative Überraschungen.
• Im Serienanlauf un der Serienfertigung sinken Nacharbeit und Ausschuß signifikant.
• Produkt- und Gesamtkosten sinken.

Selbst bei einer Produktüberarbeitung oder sogar bei laufender Serie lassen sich oft merkliche Einsparungen und Verbesserungen realisieren – trotz der meist vorhandenen Einschränkungen bzgl. konstruktiver Änderungsmöglichkeiten.

Hintergrund DFMA – Verbesserung durch bereichsübergreifende Entwicklung

DFMA ist ähnlich wie die Grundlagen des Lean Management in den USA entstanden, wobei der Fokus von DFMA enger gefaßt ist: DFMA fokussiert auf die Schnittstelle zwischen Entwicklung und Fertigung bzw. Service in der Regel innerhalb eines Unternehmens.

Hintergrund von DFMA ist die Feststellung, dass es Gestaltungsfreiräume und damit kostengünstige Änderungsmöglichkeiten meist nur in den frühen Produkt- und Prozessentwicklungsphasen gibt. Deshalb sollten Produktentwickler, Prozessplaner und Prüfingenieure möglichst früh in einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team mit der gemeinsamen Arbeit beginnen. In der Folge finden die Anforderungen aus allen Unternehmensbereichen Berücksichtigung in der Entwicklung. Prozess- und Systemverständnis bei den Teamteilnehmer und die Zusammenarbeit über Schnittstellen hinweg verbessert sich.

IATF 16949 verlangt explizit DFA / DFMA – Analyse

In der Revision von IATF 16949 wird u.a. die Durchführung von DFA / DFM bzw. DFMA – Workshops gefordert um Risiken frühzeitig zu erkennen, die Konstruktion optimal auf die Fertigungs- und Montagebelange abzustimmen, um die Wirtschaftlichkeit der Fertigung zu verbessern und die Produktqualität zu verbessern.

DFMA Schulung – Inhalte

• Hintergrund DFMA
• Schrittfolge DFMA-Analyse
  1. Pflichtenheftanalyse
  2. Stücklistenanalyse
  3. Funktionsanalyse / Funktionskostenanalyse
  4. Schnittstellen-Analyse
  5. Prozessanalyse
  6. Analyse vor- und nachgelagerte Prozesse
• Analyse & Ideenentwicklung mit DFMA – Gestaltungsrichtlinien und DFMA-Algorithmus
• Konzeptentwicklung
• Aktualisierung Lasten-/ Pflichtenheft
• Konzeptbewertung / Bewertungsverfahrenneue Konstruktion konzipieren
• DFMA ergänzende Methoden (QFD, TRIZ, FMEA, Wertanalyse, Six Sigma u.a.)
• Fragen, Diskussionen, Tips und Tricks aus der Praxis.