Ursachenanalyse Schweißen

Warum versagt eine Schweißverbindung? – Praxisbericht

Dass Schweißverbindungen versagen, ist nicht ungewöhnlich. Wenn die Bauteile allerdings bisher zuverlässig die auftretenden Lasten ertragen haben und erst neuerdings Reklamationen wegen gerissener Schweißnähte und Brüche auftreten, ist dies ein eindeutiges Indiz für ungewünschte Prozessveränderungen. Wie findet man die Ursache(n)?
Was erfahren Sie in diesem Praxisbericht? – Inhalte

Hintergrund:

Das Unternehmen entwickelt und fertigt metallische Bauteile und Schweißbaugruppen u.a. für den Anlagenbau, die Automobilindustrie und den Maschinenbau. Wiederkehrende Qualitätsschwankungen der Schweißverbindungen sorgten für Nacharbeit, erzwangen Neuanfertigungen. Nur durch umfangreiche Qualitätskontrollen konnten Reklamationen vermieden werden.

Kunde:

mittelständiges Unternehmen der Metallverarbeitung und des Maschinenbaus

Branche:

Anlagenbau / Maschinenbau

Aufgabenstellung:

Ursachenanalyse, Qualitätsverbesserung Schweißprozess, Prozessstabilisierung

Ausgangssituation und Vorgehensweise

Zunächst unerklärliche Probleme beim Schweißen führten zu Ausschuss, Nacharbeit und Überstunden. Auf Basis einer Prozessanalyse und mit der geschickte Kombination von Problemlösungsmethoden wie z.B. Ishikawa, Ursachenanalyse nach Kepner TregoeTM und der aus TRIZ stammenden AFD-Methodik sowie Bewertungsverfahren zur Ursacheneingrenzung kam das Team den Ursachen sehr schnell auf die Spur.
Wenige, wirksame Abstellmassnahmen sorgten für stabile Prozesse und ein verbessertes Prozessverständnis.

Die Vorgehensweise zur Ursachenanalyse Schweißen

  • Bildung eines bereichsübergreifenden Problemlösungs-Teams
  • Kurzschulung Problemlösungsmethoden und ausgewählte Werkzeuge der Wertanalyse (u.a. verfeinerte Ursachenanalyse, Ishikawa, Problem Analysis nach Kepner Tregoe, Prozessanalyse, Pareto-Auswertungen, Messsystemanalyse u.a.)
  • Prozessaufnahme Schweißprozess mit vor- und nachgelagerten Prozessschritten
  • Datenanalyse Produktions- und Qualitätskennzahlen
  • korrelierende Pareto-Analyse der Schweißfehler und Fertigungsauslastung
  • Prozessanalyse ausgewählter Teilprozesse (z.B. Prüfung, Instandhaltung …)
  • Entwicklung und Überprüfung der Versagenshypothesen
  • Massnahmententwicklung und -umsetzung
  • Ergebnis- und Wirksamkeitskontrolle
  • Optimierung und Lessons Learned

Ergebnis

  • Reduzierung der Nacharbeit um 22%
  • keine fehlerbedingte Samstagsarbeit / Überstunden mehr
  • geänderte Belegungsplanung der Anlagen
  • geänderte Instandhaltungs- und Beschaffungsstrategie

Fazit

Ein paar Teilnehmer-Stimmen geben die Erfahrungen am besten wieder:

“ Im Nachhinein sind die Ursachen einleuchtend und die Massnahmen logisch. Aber mittendrin im Problem und der ganzen Hektik fällt es schwer, den „Schritt zurück“ zu tun um sich den Überblick zu verschaffen. Die Methoden helfen dabei. Ich habe schon einiges davon bei anderen Themen erfolgreich verwenden können.“

„Der methodische Ansatz von tercero war genau richtig. Das korrelierende Pareto-Diagramm war ein echter Augenöffner“.

“ Das bereichsübergreifende Arbeiten im Team half, die Zusammenhänge und Auswirkungen auf andere Bereiche viel besser zu verstehen. Was für unsere Abteilungsprozesse richtig und gut ist, verursachte bei anderen Bereichen massive Probleme. Das war mir vorher nie so klar.“

Beratung und Unterstützung bei Qualitätsproblemen

Wenn das Beispiel Sie interessiert und Sie mehr Informationen wünschen oder selbst mit Qualitätsproblemen kämpfen, sprechen Sie uns bitte an. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.

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