Problemlösungstechniken in der Chemie – Praxisbeispiel

Wie wendet man Problemlösungstechnik in der Praxis an?

An einem Beispiel aus der chemischen Industrie zeigen wir in diesem Projektbericht bespielhaft den Einsatz von Problemlösungstechniken. Ziel war, Aussschuß und Lagerhaltung signifikant zu reduzieren und gleichzeitig Kapazität und Liefertreue zu verbessern.
Was erfahren Sie in diesem Praxisbericht? – Inhalte

Hintergrund

Der Kunde entwickelt und fertigt Klebstoffe und Reaktivmassen u.a. für industrielle Anwendungen. Wiederkehrende Qualitätsschwankungen verursachen Reklamationen, beeinträchtigen die Liefertreue, erhöhen die Lagerkosten und erzwingen teure Nachproduktionen. Bisherige Versuche, die tatsächlichen Ursachen zu identifizieren und beseitigen, waren erfolglos.

Zielsetzung

Auslöser für das Projekt waren deutlich gestiegene Ausschusszahlen und Lieferprobleme.

Projektziel war, mit Hilfe von Problemlösungsmethoden die wahren Ursachen zu identifizieren und die Versagensmechanismen aufzuklären. Im Folgeschritt sollten dauerhaft wirksame Massnahmen entwickeln und im  Prozess zu implementiert werden um abschließend die nachhaltige Wirksamkeit durch SPC ( statistische Prozesskontrolle) nachzuweisen.

Kunde

mittelständiges Unternehmen der Chemie

Branche

Chemie & Klebstoffe

Aufgabenstellung

Qualitätsverbesserung, Ausschussvermeidung, Bestandsreduzierung

Vorgehensweise

  • Bildung eines bereichsübergreifenden Teams
  • Datenanalyse Reklamationen, Produktions- und Qualitätskennzahlen, Lagerbestand und Liefertreue
  • Prozessanalyse ausgewählter Teilprozesse (z.B. Fertigungsplanung, Fertigung, Prüfung, Lagermanagement …)
  • Ursachenanalyse & Verifikation der Versagensmechanismen
  • Identifikation und Priorisierung der Verbesserungspotentiale
  • Themen-Workshops zu den ausgewählten Verbesserungspotentialen
  • Konzeptentwicklung und Konzeptbewertung
  • Massnahmen- und Konzeptumsetzung
  • Implementierung SPC
  • Ergebniskontrolle und Optimierung
  • Lessons Learned

Ergebnis

  • optimierter Workflow von Planung, Fertigung und Prüfung
  • Reduzierung der Reklamationsquote um 90%
  • Reduzierung der Nachproduktion um 95%
  • Reduzierung des Lagerbestands um mehr als 30%

Fazit

Das bereichsübergreifende Arbeiten im Team half, Verständnis für die Tätigkeiten anderer Bereiche zu entwickeln. Der Fokus auf den eigenen Bereich ohne Berücksichtigung der Interessen der anderen Abteilungen führte für das Gesamtunternehmen zu erheblichen Mehrkosten und Qualitätsproblemen.

Beratung und Unterstützung bei Qualitätsproblemem

Der Beitrag hat Ihr Interesse geweckt? Sie kämpfen mit Ausschuß, Nacharbeit und Qualitätsproblemen? Wir können helfen. Bitte fragen Sie an. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.
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