Problemlösungsmethoden Chemie – ein Praxisbeispiel für strukturiertes, effizientes Vorgehen
Problemlösungsmethoden Chemie – ein Praxisbericht
An einem Beispiel aus der chemischen Industrie zeigen wir in diesem Projektbericht bespielhaft den strukturierten Einsatz von Problemlösungstechniken. Ziel war, Aussschuß und Lagerhaltung signifikant zu reduzieren und gleichzeitig Kapazität und Liefertreue zu verbessern.
Hintergrund
Der Kunde entwickelt und fertigt Klebstoffe und Reaktivmassen u.a. für industrielle Anwendungen. Wiederkehrende Qualitätsschwankungen verursachen Reklamationen, beeinträchtigen die Liefertreue, erhöhen die Lagerkosten und erzwingen teure Nachproduktionen.
Frühere Versuche, die tatsächlichen Ursachen zu identifizieren und beseitigen, waren erfolglos geblieben.
Leider sieht es in der Praxis oft anders aus. Es ist nicht geübt worden. Es gibt kein Eingreif-Team und das hastig zusammengestellte Team beginnt zunächst damit, die beste Vorgehensweise zu diskutieren. Leider oft mit dem Ergebnis, dass aus den wenigen schlecht beherrschten Lösungs-Tools einige für dieses Problem ungeeignete Werkzeuge ausgewählt werden. … Während es weiter brennt und die Auswirkungen der (Qualitäts-)probleme immer gravierender werden.
Lernen Sie strukturiertes Vorgehen und wirksame Problemlösungsmethoden von Shainin, KT Problem Analysis, AFD und TRIZ in unserer Schulung fortgeschrittenen Problemlösungsmethoden kennen und anwenden.
Zielsetzung
Auslöser für das Projekt waren deutlich gestiegene Ausschusszahlen und Lieferprobleme.
Projektziel war, mit Hilfe von Problemlösungsmethoden die wahren Ursachen zu identifizieren und die Versagensmechanismen aufzuklären. Im Folgeschritt sollten dauerhaft wirksame Massnahmen entwickeln und im Prozess zu implementiert werden um abschließend die nachhaltige Wirksamkeit durch SPC (statistische Prozesskontrolle) nachzuweisen.
Kunde
mittelständiges Unternehmen der Chemie
Branche
Chemie & Klebstoffe
Aufgabenstellung
Qualitätsverbesserung, Ausschussvermeidung, Bestandsreduzierung
Vorgehensweise
- Bildung eines bereichsübergreifenden Teams
- Datenanalyse Reklamationen, Produktions- und Qualitätskennzahlen, Lagerbestand und Liefertreue
- Prozessanalyse ausgewählter Teilprozesse (z.B. Fertigungsplanung, Fertigung, Prüfung, Lagermanagement …)
- Ursachenanalyse & Verifikation der Versagensmechanismen
- Identifikation und Priorisierung der Verbesserungspotentiale
- Themen-Workshops zu den ausgewählten Verbesserungspotentialen
- Konzeptentwicklung und Konzeptbewertung
- Massnahmen- und Konzeptumsetzung
- Implementierung SPC
- Ergebniskontrolle und Optimierung
- Lessons Learned
Ergebnis
- optimierter Workflow von Planung, Fertigung und Prüfung
- Reduzierung der Reklamationsquote um 90%
- Reduzierung der Nachproduktion um 95%
- Reduzierung des Lagerbestands um mehr als 30%
Fazit
Das bereichsübergreifende Arbeiten im Team half, Verständnis für die Tätigkeiten anderer Bereiche zu entwickeln. Der Fokus auf den eigenen Bereich ohne Berücksichtigung der Interessen der anderen Abteilungen führte für das Gesamtunternehmen zu erheblichen Mehrkosten und Qualitätsproblemen.
Beratung und Unterstützung bei Qualitätsproblemem
Der Beitrag hat Ihr Interesse geweckt? Sie kämpfen mit Ausschuß, Nacharbeit und Qualitätsproblemen? Wir können helfen. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.