Praxisbericht Metallverarbeitung – Kosten senken & Prozesse verbessern

Ein Praxisbericht aus der Metallverarbeitung –  „Wie teuer ist Warmhalten wirklich?“

Energieeinsparungen sind nicht nur in der Metallindustrie ein aktuelles Thema. Viele andere Unternehmen klagen nicht nur über zu hohe (Energie-) Kosten.

Energieeinsparungen sind nicht nur beim Metallschmelzen, Warmhalten und der anschließenden Metallverarbeitung ein aktuelles Thema. Viele andere Unternehmen klagen nicht nur über zu hohe (Energie-) Kosten.

KVP-Workshops sind eine Möglichkeit, die Kosten zu senken. Hier stellen wir das Vorgehen am Beispiel eines metallverarbeitenden Unternehmen dar.

Hintergrund:

Der Kunde aus der Metallverarbeitung steht unter erheblichem Kostendruck u.a. als Folge der erheblich gestiegenen Energiepreise und eines intensiven, globalen Wettbewerbs.

Weil die Fertigung metallischer Legierungen in vielen Fällen sehr lange – u.U. weit mehr als 100h dauert,  werden in schichtfreien Zeiten wie z.B. an Feiertagen oder Wochenende die geschmolzenen  Metallbäder beheizt um sie warm und damit flüssig zuhalten.

Dies beeinträchtigt zum einen die Qualität durch den sogenannten „Abbrand“ d.h. Oxid- und Schlackenbildung. Und zum anderen sind erhöhte spezifische Energieverbräuche eine weitere Folge.

Kunde

mittelständiges Unternehmen der Metallverarbeitung und Recycling

Branche

Rohstoffe, Recycling, Metallverarbeitung

Aufgabenstellung

Kostensenkung in der Metallverarbeitung, Prozessstabilisierung, KVP-Workshops und ergänzende Elemente des Lean-Managements im Unternehmen dauerhaft verankern.

Vorgehensweise

Auswahl des Teams & des Pilot-Bereichs

Gemeinsam mit dem Management wurde die Mitarbeiter für das KVP-Pilotteam und ein Pilotbereich für die KVP-Workshops ausgewählt.

Um eine KVP-Initiative durch ein Pilotprojekt nachhaltig auf den Weg zu bringen, ist es neben der Unterstützung durch das Managements wichtig, dass das Pilotprojekt sichtbaren Erfolg hat. Dies bedeutet, dass neben den Verbesserungspotentialen auch die erforderlichen Gestaltungs- und Veränderungsfreiräume vorhanden sein sollten.

Frei nach dem Motto:

„Erfolg macht schön … und erzeugt Nachahmer.“

werden Mitarbeiter aus dem Pilotprojekt, die Potentiale identifiziert haben und ihre selbst entwickelten Massnahmen erfolgreich umsetzen (bzw. umgesetzt haben), mit Zufriedenheit und Begeisterung anderen Kollegen davon erzählen. Sie werden bereitwillig weitere Projekte starten und in diesen Folgeprojekten andere Kollegen mitreißen.

Auswahl des Pilotbereichs

Wichtig für die Auswahl des Pilotbereichs in der Metallverarbeitung war,

• dass Verbesserungspotentiale vorhanden waren, die das Team in der geplanten Projektzeit bearbeiten konnte,
• dass die Massnahmen vom Team ohne Abhängigkeiten von Dritten im Projekt umgesetzt werden konnten,
• dass die Wirkung der Massnahmen messbar sein sollte,
• dass sich durch die Massnahmen die Kostensituation des Unternehmens deutlich verbessern sollte.

Ein Kriterium bei der Auswahl der Teammitglieder war selbstverständlich das Wissen und fachliche Kenntnis des Pilotbereichs sowie der vor- und nachgelagerten Prozesse. Sehr viel wichtiger bei der Teamauswahl war jedoch, ob die Mentalität passte und der Wille zur Veränderung vorhanden war. Ein sehr wichtiges, leider jedoch häufig übersehenes Element gerade für ein Pilotprojekt.

Einführungsschulung Lean Management und Problemlösungsmethoden

Nach dem Kick-off und einer Einführungsschulung „Problemlösungsmethoden“ startete das Projekt „Optimierung Metallverarbeitung“ mit einer Prozessübersicht und einer Sammlung bereits bekannter Probleme.

Im zweiten Schritt führte das Team eine Prozessaufnahme im Pilotbereich durch, um vorhandene Informationen zu überprüfen und weitere Beobachtungen zu ergänzen. Sehr schnell wurden weitere Verbesserungspotentiale von den Mitarbeitern identifiziert und gesammelt.

Die messbare, nachvollziehbare, zahlenmäßige Bewertung der Potentiale

• nach Kosten pro Jahr (in Euro),
• nach zusätzlichem Aufwand an Arbeitsstunden (Mannstunden) und
• nach Auswirkungen auf die Kundenbeziehung bzw. erwartete Kundenreaktionen (Veränderung des Umsatzes in Stück bzw. Euro)

veränderte deutlich die Prioritätensetzung bei manchem Teammitglied gegenüber der ersten Einschätzung nur nach dem „Bauchgefühl“. Ein Thema, das vom KVP-Team zu Bearbeitung ausgewählt wurde, war „Qualität und Energiekosten im Warmhaltebetrieb“

KVP-Workshop „Qualität und Energiekosten im Warmhaltebetrieb Metallverarbeitung“

Dieser KVP-Workshop ist ein sehr schönes Beispiel, wie zielsicher und effizient Teamarbeit erfolgen kann, wenn die entsprechenden Freiräume, die Rückendeckung und die richtigen methodischen Werkzeuge zur Verfügung stehen.

Das Problem war qualitativ schnell beschrieben: Hohe Warmhaltetemperaturen über längere Zeit in der Metallverarbeitung lassen die Legierungen ungewünscht oxidieren und verschlechtern die Qualität. Ein Teil der Metalle verdampft und erzwingt den durchgehenden, kostenintensiven Betrieb der Absaugung. Die abgesaugte Luft wird durch nachströmende (kühle) Frischluft ersetzt, d.h. frischer Sauerstoff, mehr Oxidation und erhöhte Wärmeverluste. Zuletzt werden erhebliche Mengen an Gas und Strom benötigt um die Metalllegierungen flüssig zu halten.

Um das Verbesserungspotential auch quantitativ in „Euro“ , „Kilowattstunden“ und „einzusparende Mannstunden“ zu beziffern, wurden Messungen vom Team konzipiert, organisiert, durchgeführt und ausgewertet. War der Messwert in Kilowattstunden oder Kubikmeter Gas zunächst für viele wenig greifbar, erzeugte die Aussage „Wir verbrauchen im Jahr allein zum Warmhalten soviel Energie wie 85 Einfamilienhäuser zusammen“ sehr viel mehr Wirkung.

Das Team entwickelte eine Vielzahl von organisatorischen und technischen KVP-Massnahmen.

Einige Beispiele für die Kostensenkungsmaßnahmen

• Verschiedene Abkühl- und Aufheizkurven abhängig vom Beladungszustand
• Temperaturführung optimiert
• Fertigungsplanung unter energetischen und qualitativen Aspekten verändert
• Betriebszeiten optimiert
• Anlagenauslastung maximiert

Gemeinsam mit den jeweiligen Kollegen vor Ort wurden die Massnahmen vom Team zunächst probeweise eingeführt. Falls es erforderlich war, optimiert und dann als Standardprozess dauerhaft implementiert.

Neben den klassischen KVP-Werkzeugen und der Wertstromanalyse wurden methodisch auch Elemente der Wertanalyse, der Messsystemanalyse (MSA) und des Lean Management verwendet.

Ergebnis

Die zufriedenen Gesichter des Teams bei der Ergebnispräsentation sprachen für sich: Der Anteil an Legierungen im Warmhaltebetrieb am Wochenende wurde um 17% reduziert. Der Energieverbrauch und damit die Kosten für Energie konnten im 5-stelligen Eurobereich verringert werden. Und auch die Qualitätsrate verbesserte sich deutlich messbar.

Wichtig für die Funktion als Pilotprojekt war die Liste an weiteren Massnahmen und Aktivitäten, die das Team als „noch offen“ oder „in Bearbeitung“ bezeichnete – und die Tatsache, dass es beim Management die Zustimmung einforderte, um eigenständig als KVP-Team die Bearbeitung fortzusetzen.

Fazit

Eine realistische Zielsetzung und die Rückendeckung seitens des Management sind verantwortlich für einen Teil des Erfolgs. Ebenso nötig ist der zeitliche Freiraum und die geeigneten Methoden, damit die Mitarbeiter Interesse und Spaß daran haben, den eigenen Arbeitsbereich eigenverantwortlich zu verbessern und später Verantwortung für das Ergebnis zu übernehmen. Die positiven Ergebnisse für das Unternehmen stellen sich fast zwangsweise ein. Und mit den Ergebnissen und dem positiven Erlebnis erfolgt vor allem eines: Die Mitarbeiter starten die nächsten KVP-Workshops.

Beratung zu KVP & Prozessoptimierung

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Der Autor:
Dr. Oliver Wagner, über 25 Jahre operative Erfahrung als Unternehmensberater, Trainer, Coach und Interim Manager in Industrie & produzierendem Gewerbe, umfangreicher Methodenhintergrund u.a. Lean Management, Wertanalyse / Design to Cost, TRIZ, QFD, TWI und den zahlreichen Methoden des Qualitätsmanagements wie QM-Tools, Shainin, Kepner, 6sigma, FMEA, DRBFM, FTA, MSA , systemischer Coach & NLP Master, u.v.a.m …
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