Eine Null-Fehler-Strategie wie sie im Lean Management verfolgt wird, benötigt zuverlässige, planbare Prozesse und Anlagen. Total Productive Maintenance – TPM – ist die von Toyota entwickelte und im Lean Management fest etablierte Vorgehensweise um einen stabilen Anlagenbetrieb und das  Null-Fehler-Ziel zu erreichen durch eine wirkungsoptimierte, kostenoptimale Instandhaltung.

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Total Productive Maintenance (TPM) macht Beteiligte zu Betroffenen

Waren klassisch Anlagenbetrieb und Anlageninstandhaltung streng getrennt – mit der Folge entsprechender Produktivitätsverluste – führte Toyota in den 1960er Jahren die „autonome Instandhaltung“ ein. Kernelement im Toyota Produktionssystem (TPS) war und ist nach wie vor die aktive Beteiligung der Anlagenbediener an der Anlagenbeobachtung und -wartung z.B. durch die Übernahme einfacher Prüf-, Schmier- und Wartungstätigkeiten.

Basisüberlegung ist, dass ein entsprechend ausgebildeter, sensibilisierter Anlagenbediener, der täglich an „seiner“ Anlage arbeitet, diese Anlage bestens – mit allen Stärken, Schwächen und Besonderheiten – kennt. Er kann deshalb Defekte, Verschleiß und sich anbahnendes Versagen frühzeitig erkennen, rechtzeitig vor einem Crash alarmieren und auch Verbesserungsvorschläge zum Ausgleich der Schwachstellen (mit-) entwickeln.

Werden dem Mitarbeiter konkrete Messgrößen, Messmittel und Auswerte-tools an die Hand gegeben und erfolgt eine entsprechende Ausbildung und organisatorische Verzahnung zwischen Betrieb und Wartung ist man auf dem besten Weg von der autonomen Instandhaltung zum TPM – Total Productive Maintenance.

Im Lean Management wird die gesamte Wertschöpfungskette am Kundentakt ausgerichtet. Daraus leitet sich für den Anlagenbetrieb als eine Kenngröße die OEE und für die Anlageninstandhaltung u.a. als Ziel eine optimierte Anlageneffektivität und -verfügbarkeit bei maximaler Anlagenlebensdauer ab.

Was sich nicht messen läßt, läßt sich auch nur schwerlich verbessern. Deshalb wird typischerweise die Zielerreichung der TPM-Massnahmen mit Hilfe von Kennzahlen (key performance indicator kpi) aus unten genannten Themenfeldern verfolgt.

• Produktivität
• Qualität
• Kosten
• Logistik
• Sicherheit und Umwelt
• Motivation

Die zu messenden Kenngrößen können dabei von Unternehmen zu Unternehmen unterschiedlich sein.

Störungen & vorbeugende Instandhaltung

Dass eine Störung auftritt, läßt sich in vielen Fällen trotz vorbeugender Risikoanalyse oder FMEA´s nicht vermeiden z.B. bei neuen Anlagen, bei neuen Betriebssituationen oder auch wenn mit veränderten Materialien oder Rohstoffen im Prozess gearbeitet wird. Dass eine Störung allerdings wiederholt als Folge ein und derselben Ursache auftritt, ist sehr wohl vermeidbar. Hier setzt die vorbeugende Instandhaltung (TPM – Total Preventive Maintenance) an. Aus wirtschaftlichen oder auch  produktivitätsorientierten Gründen kann auch eine Kombination von vorbeugender Instandhaltung und  und zustandsorientierter Instandhaltung gewählt werden. Selbst eine „Crash-Strategie“ kann mitunter wirtschaftlich sein.

Wichtig ist, dass diese Entscheidung bewußt getroffen wird und der Anlagenzustand mit Hilfe von Kennzahlen überwacht wird. Toyota geht noch einen Schritt weiter mit dem „Toyota Recurrence Prevention“ Ansatz (Toyota RP), bei dem die Erfahrungen systematisch in die Organisation zurückgeführt werden um ein erneutes, zukünftiges Auftreten auch bei anderen Anlagen zu vermeiden.