Total Productive Maintenance TPM


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Eine Null-Fehler-Strategie wie sie im Lean Management verfolgt wird, benötigt zuverlässige, planbare Prozesse und Anlagen. Total Productive Maintenance (TPM) ist die von Toyota entwickelte und im Lean Management fest etablierte Vorgehensweise im Bereich Anlagenbetrieb und Instandhaltung zur Erreichung des Null-Fehler-Ziels.

autonome Instandhaltung – Beteiligten zu Betroffenen machen

Waren klassisch Anlagenbetrieb und Anlageninstandhaltung streng getrennt – mit der Folge entsprechender Produktivitätsverluste – führte Toyota in den 1960er Jahren die “autonome Instandhaltung” ein. Kernelement ist dabei die aktive Beteiligung der Anlagenbediener an der Anlagenbeobachtung und -wartung z.B. durch die Übernahme einfacher Prüf-, Schmier- und Wartungstätigkeiten.

Basisüberlegung ist, dass ein entsprechend ausgebildeter, sensibilisierter Anlagenbediener, der täglich an “seiner” Anlage arbeitet, diese Anlage bestens – mit allen Stärken, Schwächen und Besonderheiten – kennt. Er kann deshalb Defekte, Verschleiß und sich anbahnendes Versagen frühzeitig erkennen, rechtzeitig vor einem Crash alarmieren und auch Verbesserungsvorschläge zum Ausgleich der Schwachstellen (mit-) entwickeln.

Total Productive Maintenance – Ziel

Werden dem Mitarbeiter konkrete Messgrößen, Messmittel und Auswerte-tools an die Hand gegeben und erfolgt eine entsprechende Ausbildung und organisatorische Verzahnung zwischen Betrieb und Wartung ist man auf dem besten Weg von der autonomen Instandhaltung zum TPM – Total Productive Maintenance.

Im Lean Management wird die gesamte Wertschöpfungskette am Kundentakt ausgerichtet. Daraus leitet sich für den Anlagenbetrieb als eine Kenngröße die OEE und für die Anlageninstandhaltung u.a. als Ziel eine optimierte Anlageneffektivität und -verfügbarkeit bei maximaler Anlagenlebensdauer ab.

Grundlagen von TPM – 8 Säulen

Das JIPM hat 8 Aktionsfelder /8 Säulen für eine erfolgreiches TPM definiert:

  1. kontinuierliche Verbesserung ( KVP / Kaizen)
  2. autonome Instandhaltung
  3. geplante Instandhaltung
  4. Kompetenzmanagement
  5. Qualitätserhaltung
  6. Anlaufmanagement
  7. TPM in administrativen Bereichen
  8. Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz.
Wie immer im Lean Management gilt es, in diesen Bereichen die Verschwendung ( Muda ) zu identifizieren und die Verluste zu eliminieren. Wichtig ist für den nachhaltigen Erfolg die Einbeziehung der Mitarbeiter um Akzeptanz und Identifikation zu erreichen.

TPM Kenngrößen – Zielerreichung messen

Was sich nicht messen läßt, läßt sich auch nur schwerlich verbessern. Deshalb wird typischerweise die Zielerreichung der TPM-Massnahmen mit Hilfe von Kennzahlen aus unten genannten Themenfeldern verfolgt.

  • Produktivität
  • Qualität
  • Kosten
  • Logistik
  • Sicherheit und Umwelt
  • Motivation

Die zu messenden Kenngrößen können dabei von Unternehmen zu Unternehmen unterschiedlich sein.

Lean und TPM einführen – Verantwortung des Management

Für den Erfolg bzw. Mißerfolg von TPM ist letztlich das Management verantwortlich. Es kann und muss die entsprechenden Freiräume und Möglichkeiten für die Organisation und die Mitarbeiter schaffen. Neben der Reaktion auf Unzulänglichkeiten in Anlagen und Prozessen verschiebt sich der Fokus mit der Zeit zunehmend auf präventive Massnahmen. Um hier erfolgreich zu sein, ist es in der Regel unabdingbar, neben den Endkunden auch Lieferanten, Dienstleister und (Anlagen-)Zulieferer frühzeitig einzubinden.

unsere Dienstleistung – Lean Beratung und TPM Einführung

Wir führen Lean Management und TPM mit allen Werkzeugen und Methoden in Ihrem Unternehmen ein. Darüber hinaus bieten wir Schulungen zu Lean Management, als  offene Schulungen und inhouse-Trainings  an.

Das Wissen Ihrer Mitarbeiter und die methodische Erfahrung unserer tercero – Berater führt zu praxisorientierten, effizienten und dauerhaften Verbesserungen über Schnittstellen und Abteilungsgrenzen hinweg. Bitte fragen Sie an.

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