Effizienz der FMEA-Methode verbessern – Beispiel

Wie läßt sich Effizienz und Akzeptanz von FMEA verbessern?

Die FMEA-Methode ist in vielen Unternehmen als Kernelement des Risikomanagement und zur vorbeugenden Fehlervermeidung etabliert. In zertifizierten Unternehmen ist in der Regel die Nutzung von FMEA zur Risikobewertung von Produkten oder Prozessen verpflichtend. Allerdings wird als ein Kritikpunkt an der FMEA- Methode immer wieder das Kosten-Nutzen-Verhältnis kritisiert und führt zu einer geringen Akzeptanz der FMEA-Methode. Hier finden Sie ein Beispiel, wie sich die Effizienz von FMEA und damit die Akzeptanz durch die Mitarbeiter verbessern läßt.
Inhalte des Beitrags

Kritik an FMEA – mangelhafte Effizienz und Akzeptanz der FMEA

Der typische Kritikpunkt an FMEA „Aufwand und Nutzen stehen in keinem akzeptablem Verhältnis“ und „FMEA wird nicht gelebt“ war Auslöser für dieses FMEA-Projekt und den damit verbundenen Wechsel des FMEA-Dienstleisters.
Dieses Beispiel zeigt, wie sich Konstruktions-FMEA ebenso wie Prozess-FMEAs besser, schneller und zielgerichteter durchführen lassen.

Hintergrund:

Der Kunde suchte externe Unterstützung bei der Durchführung von FMEA. Die Erstellung und Bearbeitung von FMEAs ist verpflichtender Teil des Produktentwicklungsprozess.

Das Aufwand-Nutzen-Verhältnis der bisher durchgeführten FMEA´s war unbefriedigend, entsprechend gering war die Akzeptanz bei den Mitarbeitern.

Mehr Informationen zu FMEA finden Sie hier

Kunde: mittelständiges Unternehmen der Medizintechnik und Anlagenbau

Branche: Medizintechnik

Aufgabenstellung: Effizienz in der Durchführung von Konstruktions-FMEA´s verbessern, Konstruktions-FMEA´s in der Produktentwicklung moderieren

Vorgehensweise

  1. Inhouse-Schulung „klassische“ FMEA
  2. Kritik an FMEA bei klassischer Vorgehensweise, Tips und Tricks
  3. FMEA in FDA-konformer Dokumentation
  4. Verzahnung von Produktentwicklung und Prozess über FMEA´s
  5. Moderation von 5 Pilot- Konstruktions-FMEA´s und Prozess-FMEA´s
  6. Lessons Learned
  7. Verankerung der FMEA im Produktentwicklungsprozess (PEP) und Prozessplanung

Ergebnis

  • Erhebliche Zeitersparnis gegenüber bisherigen FMEA´s
    • ca. 30% Projektzeit
    • ca. 40% Mitarbeiterzeit
  • umfangreicheres, detailierteres Erkennen potentieller Fehler und Fehlerursachen
  • Vergleichbarkeit der FMEAs und der Fehlerfolgen erreicht
  • Hohe Akzeptanz bei den Mitarbeitern für das verbesserte Vorgehen bei FMEA-Sitzungen
  • FMEA als Werkzeug des Projektmanagement etabliert
  • Verkürzte Entwicklungszeiten durch frühen Informationsrückfluss aus Fertigung, Montage und Service in die Entwicklung

Fazit und Mitarbeiterstimmen

Da neben dem verbesserten Kosten-Nutzen-Verhältnis ein weiteres, explizites Projektziel war, die Akzeptanz für FMEA bei den Mitarbeiter zu verbessern, geben wir an dieser Stelle die Erfahrungen und Bewertungen einiger Teilnehmer mit der geänderten FMEA-Vorgehensweise wieder:

  • „In dieser Form ist FMEA sinnvoll.“ …
  • „Das Vorgehen ist logisch und plausibel, die Zusammenarbeit konstruktiv, zielorientiert und zeiteffizient.“ …
  • „…Und wir haben jedes Mal ein Reihe von Schwachstellen und Verbesserungspotentialen in der Konstruktion identifiziert, die sonst zu Wiederholungsschleifen geführt hätten.“

(Auszüge aus dem Projekt-Feedback der Teilnehmer)

Wenn das Beispiel Sie interessiert und Sie mehr Informationen wünschen, sprechen Sie uns bitte an. Hier ist Ihr Kontakt zu uns.