Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) einer Maschine oder Anlage ist im Lean Management eine wichtige Kenngröße für

• Verfügbarkeit
  
• Leistungsgrad
• Qualitätsquote

Eindeutig definierte Kennzahlen sind Basis für jede Optimierung.  Deshalb werden in der OEE alle Anlagenverluste wie z.B.  Anlagenausfälle, Stillstände, Rüstzeiten, Geschwindigkeitsverluste beim An-/ Abfahren,  organisatorische Defizite wie Personalmangel oder "Warten auf Material"  ebenso Qualitätsmängel und Nacharbeit erfasst.

Die OEE beschreibt die Abweichung des IST gegenüber dem Plan bzw. SOLL in %.  Die Wirksamkeit von Verbesserungsmassnahmen läßt sich als Veränderung der OEE direkt nachvollziehen. Wird beispielsweise der Rüstprozess einer Anlage durch ein SMED-Projekt optimiert, zeigt sich dies sehr schnell in der OEE. 

Je nach Art des Fertigungsprozesses werden sehr unterschiedliche Zahlenwerte für die OEE errechnet - es gibt hier kein Gut oder Schlecht.  Wichtiger als der absolute Wert der OEE ist der Trend, der kontinuierlich "nach oben" zeigen und visuell am besten in der Nähe des Operatorplatzes dargestellt werden sollte.

Berechnung der OEE

OEE = Ist-Verfügbarkeit / Plan-Verfügbarkeit x Ist-Ausbringung/ Plan-Ausbringung x Anzahl Gutteile/Anzahl Gesamtteile (%)

• Plan-Verfügbarkeit ist die gesamte verfügbare "Brutto"-Betriebszeit (also inklusive Rüsten, Einstellen etc.).
• Ist-Verfügbarkeit ist die Zeit, in der die Anlage tatsächlich wertschöpfend produziert.
• Soll-Ausbringung ist die Anzahl an Teilen, die die Maschine bei Soll-Zykluszeit innerhalb der Plan-Verfügbarkeit maximal produzieren kann.
• Ist-Ausbringung ist die Teileanzahl, die tatsächlich gefertigt werden.
• Anzahl Gutteile ist die Anzahl verkaufsfähiger Teile.
• Anzahl Gesamtteile ist die tatsächliche gefertigte Stückzahl inklusive Ausschuß, Nacharbeit und An- bzw. Abfahrverlusten