Die FMEA ist eine ursprünglich bei der NASA entwickelte präventive Methode des Risikomanagement. FMEA´s dienen dazu bereits in den frühen Entwicklungsphasen potentielle Fehler- und Versagensursachen in Produkten oder Prozessen aufzuspüren.

Qualitätssicherungssysteme wie DIN EN ISO 9000 oder VDA 6.1 fordern im Zuge der Produkt- und Prozessqualifizierung eine Risikobetrachtung z.B. durch FMEA´s gemäß DIN 25 448.

Ziele der FMEA

• potentielle Versagensmöglichkeiten identifizieren
• Eintrittswahrscheinlichkeit und Auswirkungen abschätzen
• präventive Gegenmassnahmen definieren und umsetzen
  

In einer FMEA werden potentielle  Fehler und Fehlerursachen identifiziert . Deren Eintrittswahrscheinlichkeit, Entdeckungswahrscheinlichkeit und die Schadensauswirkung wird bewertet. Als Risikomessgröße dient die Risikoprioritätszahl RPZ. Auf dieser Entscheidungsbasis werden  präventive Entdeckungs- und Vermeidungsmaßnahmen entwickelt.

Vorteile der FMEA

• umfassende präventive Risikobetrachtung
• Reduzierung von reaktiven, kostenintensiven Korrekturmaßnahmen und Terminverzögerungen
• verbessertes Systemverständnis und Kommunikation

Vorgehensweise

Man unterscheidet prinzipiell zwischen System-FMEA, Konstruktions-FMEA und Prozess-FMEA je nach Betrachtungsfokus.

Üblicherweise wird eine FMEA von einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team durchgeführt. Zur Bearbeitung wird in einer standardisierten, tabellarischer Form das Produkt oder der Prozess baumstrukturartig zergliedert. Aufgetretene oder potentielle Fehler der Bauteile, Baugruppen oder Prozessschritte werden gesammelt und die möglichen Fehlerursachen identifiziert. Mit Hilfe von abgeschätzten Auftretens- und Entdeckungswahrscheinlichkeit sowie Fehlerfolgen wird das Risiko bewertet. Abschließend werden Abhilfemaßnahmen definiert, deren Wirksamkeit bewertet und initiiert. Die Formulare der FMEA sind standardisiert, es gibt eine Vielzahl von Software, die die Methodik unterstützt.

FMEA in Kombination mit anderen Methoden

Es bietet sich an, die FMEA mit Elementen der AFD - Methodik (Anticipatory Failure Determination) und auch der Fehlerbaum-Analyse (FTA, Fault Tree Analysis) zu kombinieren. Bei FTA wird ausgehend von einem bereits aufgetretenen Fehler rückwärts gerichtet nach allen möglichen Fehlerursachen und deren Kombinationen gefragt (5W-Fragetechnik: "Warum…, warum …, warum…"). So entsteht eine Baumstruktur aller denkbaren Fehlerursachen. Praktisch lässt sich ein Fehlerbaum sehr gut z.B. mit Hilfe von Mind Mapping-Software erstellen. AFD hingegen versucht zunächst den Fehler zu erzeugen und das Systemversagen zu provozieren. Die zum Versagen führenden Faktoren werden gesammelt, den jeweiligen Bauteilen, Baugruppen oder Prozessschritten zugeordnet. Hier wird die Tatsache genutzt, dass Mensch viel kreativer ist, wenn es gilt, zu sabotieren als zu konstruieren.

FTA und AFD sind sehr leistungsfähige Werkzeuge um bei komplexen Systemen schnell und effizient die entscheidenden Fehlerursachen zu identifizieren.

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